8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect yang membuat pekerjaan menjadi 2 kali lipat karena dituntut untuk memperbaiki produk reject disamping pengejaran target output mengikuti jadwal produksi dengan tanpa diimbangi peningkatan kapasitas produksi sehingga akan menjadi penyebab terjadinya carry over.

Sekilas pemahaman downtime

Down time adalah kehilangan kapasitas waktu proses produktif sehingga target tidak tercapai sesuai perencanaan. Sumber down time adalah kondisi diluar standar seharusnya pada setiap elemen 6M meliputi mesin, man power, material, metode, pengukuran, bencana sehingga kehilangan waktu produktif tersebut.
8 cara menurunkan downtime
  • Contoh downtime mesin: mesin rusak mendadak, kegiatan preventive maintenance, pelaksanaan predictive maintenance, aktivitas autonomous maintenance. Departemen maintenance sebagai pelaksana preventive / predictive maintenance sebaiknya menemukan alternatif agar pelaksanaan program maintenance ini tidak menjadi downtime bagi proses produksi. Solusinya misalnya kegiatan preventive maintenance maupun predictive maintenance dilakukan di hari sabtu dengan cara tukar hari kerja.
  • Contoh downtime man power: ketidak-hadiran kerja karyawan, penugasan karyawan untuk pekerjaan lainnya seperti ikut training HR, kesalahan operasional karyawan.
  • Contoh downtime material: stock material habis, keterlambatan suplay material baik karena keterbatasan sarana angkut maupun suplay pemasok, material under specification.
  • Contoh downtime metode: proses tidak mengikuti SOP, mencoba pola baru tetapi hasilnya lebih rendah dibandingkan standar sehingga mengurangi time base karena harus mengulang pekerjaan tersebut.
  • Contoh downtime pengukuran: tidak melakukan inspeksi pengukuran hasil, alat ukur tidak akurat, keterbatasan alat ukur serta standar pengukuran tidak valid.
  • Contoh downtime bencana: terjadi gempa bumi, banjir, tsunami, pandemi.
Semua down time adalah kerugian berujung pada tidak tercapainya target serta menimbulkan dampak timbulnya carry over.

Downtime akibat quality defect

Selain berasal dari elemen 6M dalam pemahaman sumber asal downtime, terdapat definisi tersendiri tentang downtime ini yaitu down time adalah kehilangan kapasitas waktu yang direncanakan karena terjadi quality defect produk sehingga menyebabkan carry over.

Sumber downtime akibat quality defect ini merangkum persfektif six big losses terkait penyebab down time adalah quality defect produk yang menimbulkan dampak selanjutnya berupa yield / reproccessing.

Elemen six big losses lainnya kita anggap sebagai bagian downtime disebabkan oleh elemen 6M.

Downtime dari elemen 6M maupun dari quality defect keduanya akan menghambat pencapaian target serta menimbulkan masalah carry over.

Defect dan Carry Over adalah KPI manufacturing

KPI (Key Performance Indicator) manufacturing dapat diilustrasikan sebagai berikut:
  • KPI supervisor produksi: zero defect, zero carry over. Report KPI ke asisten manager produksi setiap bulan.
  • KPI asisten manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time. Report KPI to manager setiap bulan.
  • KPI manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time, output value, zero accident. Report KPI ini ke general manager setiap 3 bulan (quartal).
Sebenarnya pekerja dibawah level supervisor pun perlu memiliki KPI tersendiri contohnya zero absent dan pencapaian output individu sehingga mempermudah kontrol produktivitas para pekerja.

8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

Target terhadap pencapaian KPI quality defect berupa tercapainya kondisi tidak ada masalah kualitas produk (zero defect). Dengan mendapatkan zero defect akan tercapai 2 KPI sekaligus yaitu quality defect dan zero carry over (carry over yang hanya disebabkan oleh masalah quality defect).

Berikut 8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect penyebab timbulnya masalah carry over.

1. Memahami dan menemukan masalah quality defect

Quality defect merupakan masalah serius karena berhubungan langsung dengan kepercayaan dan kepuasan customer. Bayangkan seandainya customer sudah tidak menggunakan produk akibat seringnya defect ini maka nasib perusahaan sudah bisa ditebak selanjutnya.

Kumpulkan semua jenis quality defect dari awal proses, pertengahan proses dan setelah finishing. Pengumpulan data dapat menggunakan tools QC berupa checksheet.

Data quality defect setidaknya meliputi jenis defect, jumlah defect, jumlah order, lokasi ditemukan quality defect.

2. Membuat target pencapaian

Target pencapaian ini sama dengan target pencapaian KPI yakni zero defect. Disini perlu ditetapkan skala prioritas target dengan urutan dari jenis quality defect paling besar / banyak terlebih dulu. Penetapan prioritas zero defect dapat menggunakan tools QC berupa pareto diagram.

3. Membuat analisa kondisi aktual

Target utama sudah ditetapkan dalam penyelesaian quality defect pertama yakni jenis defect paling banyak terjadi.

Selanjutnya analisa kondisi jenis quality defect lainnya berikut kecenderungan serta historynya.

Contoh jenis quality defect "barang lecet" setelah proses finishing di industri furniture. Buat historynya berdasarkan jumlah / frekuensi timbulnya jenis quality defect ini selama 30 hari terakhir. Perhatikan kecenderungannya apakah statistiknya naik atau turun untuk dijadikan dasar pengambilan tindakan paling efektif terhadap penyelesaiannya.

Untuk menampilkan statistik tersebut dapat mnggunakan tools QC berupa histogram.

4. Membuat analisa sebab akibat

Lebih praktis menggunakan tools QC berupa fishbone diagram (diagram ishikawa / diagram tulang ikan). Aspek dalam setiap sub penyebab fishbone diagram meliputi elemen 6M. Disini juga bisa dipadukan antara pemakaian fishbone diagram dengan analisis SWOT secara terpadu untuk hasil lebih baik.

Jadi bingung, katanya 6M sebagai penyebab downtime seperti disebutkan di awal, disini malah 6M sebagai alat pemecah masalah, ini gimana min?

6M sebagai alat analisa dalam mengatasi masalah dan masalah tersebut timbul dari elemen 6M. Artinya elemen 6M merupakan sumber penyebab masalah dan untuk mengatasi masalahnya adalah dengan menganalisa sumber penyebab tersebut yaitu 6M.

Quality defect di breakdown berdasarkan setiap faktor sebab akibat 6M sehingga diperoleh titik terang sumber utama penyebab quality defect.

5. Membuat rencana tindakan perbaikan

Selain sumber utama penyebab quality defect terdapat sub penyebab lainnya dalam ruang lingkup sebab akibat poin 4 di atas.

Buat pengelompokan agar sub penyebab tersebut menjadi lebih sederhana sehingga rencana tindakan perbaikan bisa efektif / efisien.

Manfaatkan tools QC stratification untuk penyederhanaan sub penyebab defect ini.

6. Pelaksanaan tindakan perbaikan

Ini merupakan eksekusi menciptakan zero defect. Pastikan bahwa segala sesuatunya berjalan sesuai rencana tanpa hambatan karena potensi hambatan sudah dimatangkan sebelumnya.

Pelaksana tindakan perbaikan terutama pekerja bagian proses produksi dibantu / diarahkan oleh team Quality Control.

Pada pelaksanaan tindakan perbaikan dapat memanfaatkan tools QC berupa control chart.

7. Pemeriksaan hasil perbaikan

Evaluasi terhadap hasil perbaikan pencapaian zero defect. Mungkin terdapat beberapa titik penyimpangan dari sasaran yang direncanakan, kurang memenuhi sasaran atau melampaui target.

Periksa dan evaluasi semua titik potensial tersebut kemudian buat pola hasil perbaikannya, apakah statistik menaik atau tetap seperti sebelumnya. Manfaatkan tools QC berupa scatter diagram untuk mempermudah pemetaan hasil tersebut.

8. Menetapkan standar dan rencana tindakan perbaikan berikutnya

Standar yang ditetapkan bisa dalam bentuk WI (Work Instruction) atau SOP tentang pencegahan quality defect. Standar ini dimaksudkan sebagai patokan bagi perbaikan berikutnya secara terus menerus mencegah downtime.

0 Comments