6 Kerugian Terselubung Yang Terabaikan Dalam Efektivitas Peralatan

6 kerugian terselubung yang biasanya terabaikan dalam perhitungan efektivitas peralatan sehingga perhitungan OEE mesin produksi hasilnya ternyata tidak mencapai efektivitas optimal 95% bahkan untuk nilai OEE yang standar saja sebesar 85% belum dapat dicapai walaupun sudah memperbaiki semua six big losses yang terjadi.

Apakah Anda sudah merasa cukup jika nilai OEE sudah mencapai standar OEE 85% padahal masih ada nilai OEE optimal 95%?

Berdasarkan JIPM Japan Institute of Plant maintenance
Nilai OEE standar : 85%
Nilai OEE optimal : 95%

Secara garis besar menghitung OEE ternyata mudah hanya mengolah data six big losses berdasarkan kategori nilai Availability, Performance dan Quality Rate. Dan sudah didapatkan nilainya kemudian dilakukan beberapa improve sehingga bisa mendapatkan nilai OEE 85% bahkan lebih atau mentok sampai nilai maksimal 85% tersebut.

Jika kondisinya mentok 85% maka tinggal 15% lagi agar hasil menjadi optimal dan ini adalah zona kerugian terselubung yang terabaikan.

Six big losses merupakan kerugian nyata sedangkan kerugian terselubung adalah pola pikir dan perilaku manusia. Hal ini sejalan dari penerapan autonomous maintenance untuk merubah pola pikir tanggung jawab perawatan mesin hanya bagian maintenance menjadi tanggung jawab bersama operator mesinnya sendiri.

Konsep kerugian terselubung:
  • Pabrik penuh kerugian
  • Kerugian ditimbulkan pola pikir dan perilaku manusia
  • Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali pola pikir dan perilaku manusia dirubah.
kerugian terselubung yang terabaikanSekarang kita simulasikan situasi tertentu mengarah pada kebiasaan pola pikir dan perilaku penyebab kerugian terselubung ini terabaikan dan perlunya perubahan pola pikir dan perilaku tersebut.

1. Penyebabnya belum diketahui

Perubahan pola pikir dan perilaku pertama adalah sikap pasrah tentang "penyebabnya belum diketahui".

Misalnya setelah beberapa improvement telah dilakukan untuk menjadikan kondisi normal mesin seperti baru dan sesuai spesifikasinya melalui cara penerapkan pilar TPM 4 perbaikan terfokus kelompok kerja khusus.

Entah apa penyebabnya hasil kerja kelompok kerja khusus ini kurang mencapai hasil optimal sekalipun mereka adalah orang-orang terpilih dan pintar.

Ya, kemampuan manusia ada batasnya. Kemampuan orang pabrik tidak sama kemampuan perancang mesin faham sampai lubang semut di mesin tersebut.

Ketika menemukan jalan buntu, kelompok kerja khusus ini menyatakan "ini sudah maksimal dari kemampuan mesin" dan melaporkan kondisi ini sebagai final kerja mereka agar ini dianggap sebagai suatu kewajaran dan harus diterima semua pihak.

Padahal sebenarnya masih terdapat potensi peningkatan kemampuan kerja mesin lainnya jika saja:

Pendekatan tepat terhadap kondisi lapangan dan adopsi teknologi

Umpamanya tangtangan untuk kelompok kerja khusus ini menaikan optimasi kapasitas mesin. Jika spec mesin adalah 100 ton per jam sedangkan baru tercapai 85 ton per jam, lakukan terus upaya agar mesin tersebut menjadi 100 ton per jam dan mencari tahu penyebabnya walaupun harus berkomunikasi ke pihak luar.

2. Penyebabnya diketahui tetapi tindakan penanganannya salah

Pernahkah Anda melakukan trial and error dalam mengatasi suatu masalah? Pastinya sering...

Hal ini menunjukan bahwa sebenarnya masalah utamanya belum difahami benar dan Anda hanya menganalisanya secara visual.

Menggunakan logika saja belum cukup untuk menyelesaikan suatu permasalahan bahkan oleh orang memiliki IQ tinggi sekalipun. Adalah usaha dan ketekunan sabar dalam mencermatai suatu masalah sehingga diperoleh penyebab sebenarnya.

Rubah pola pikir dan perilaku demikian agar mendapatkan hasil optimal.

3. Tindakan penanganan tidak tuntas

Ketika menyelesaikan suatu masalah dan kemudian melihat ada masalah lainnya yang sepele maka tuntaskan sekaligus bersama masalah sepele tersebut karena siapa tahu dari sepele merembet menjadi masalah besar.

Ketika menyelesaikan suatu masalah dan terkendala peralatan atau sumber daya lainnya maka jangan meninggalkan masalah utama karena bisa diselesaikan menggunakan alternatif sumber daya.

Ketika menyelesaikan masalah dan terbatasi waktu maka lanjutkan sampai tuntas karena orang lain penerus pekerjaan ini belum tentu memahami duduk persoalan sebenarnya walaupun sudah diberikan penjelasan.

4. Terlalu sibuk sehingga perbaikan hanya bersifat sementara

"Yang penting sementara mesin bisa jalan dulu"

Nah ungkapan tersebut bisa berubah menjadi sementaun dan performa mesin hanya bekerja dibawah nilai optimal seterusnya.

Rubah pola pikir demikian dan tuntaskan seluruh pekerjaan untuk mendapatkan hasil optimal.

Produksi biasanya memiliki alasan terlalu sibuk dalam urusan pengejaran target output produksi sehingga mengambil jalan singkatnya saja agar semua proses tetap berjalan.

Jika demikian, hasilnya sudah pasti rata-rata bahkan bisa dibawah rata-rata karena setiap saat masalah sama akan muncul mendadak dan mengganggu proses. Berbeda bila tuntas dalam penyelesaian masalah, hanya korban waktu di awal saja dan selanjutnya bisa melakukan pengejaran proses produksi bahkan bisa melebihi target karena penambahan time base dari cycle time mesin bisa dioptimalkan.

5. Tidak terpikir untuk membandingkan dengan nilai optimal

Penerapan TPM maupun sistem improvement lain pada tahapan pelaksanaannya terdapat proses training dan sosialisasi program ke seluruh karyawan. Salah satu tujuannya adalah agar dipahami tentang titik poin tertinggi pencapaian.

Seperti halnya penerapan TPM barometernya adalah nilai OEE pada kisaran 85% tetapi masih ada perjuangan lain berupa pencapaian nilai optimal OEE 95%.

Nilai optimal akan dipakai sebagai nilai pembanding. Contohnya pencapaian OEE 70% maka perlu ditambahkan data menjadi 70% of 95%. Ini akan selalu mengingatkan standar optimal sebagai pembanding dan setiap orang akan selalu membandingkan terhadap nilai optimal ini.

6. Penilaian tidak cukup atau salah menilai

Kinerja perlatan menurun berbanding jumlah waktu operasinya, beberapa sparepart mengalami keausan dan life time sudah mendekati masa penggantian. Dampaknya pada penurunan produktivitas dan hasil output.

Saat autonomous mintenance maupun pelaporan kerusakan mesin sesuai SOP perbaikan mesin produksi diajukan permintaan perbaikan oleh user ke departemen maintenance tentang kerusakan serta penggantian sparepart.

Di lain hari berikutnya user menanyakan status perbaikan mesin dan jawaban dari maintenance sebagai berikut: "sparepart lokal belum ada harus membeli dari luar dan biayanya setelah dihitung-hitung sangat mahal, saat ini permintaan perbaikan masih dipelajari manager maintenance".

Disinilah harus dirubah pola pikir demikian bahwa penilaian tidak cukup hanya menganggap bahwa biaya perbaikan terlalu besar. Cari solusinya dulu serta ajukan terus sampai persetujuan top manajemen.

0 Comments