8 Teknik Pengujian Tidak Merusak (NDT)

Dalam setiap material penting, keberadaan retakan dan bentuk cacat lainnya diperiksa dengan berbagai teknik Pengujian Tidak Merusak (Non Destructive Testing / NDT).
8 Teknik Pengujian Tidak Merusak (NDT)
Berikut 8 teknik pengujian tidak merusak dan beberapa dari teknik ini dapat dijalankan dengan memanfaatkan komputer untuk mempercepat akuisisi dan pemrosesan data dan dapat digunakan untuk pengujian material hingga 100% selama pemrosesan.

8 teknik pengujian tidak merusak ini meliputi teknik pengujian dengan:
  • Penetrant Cair
  • Partikel Magnetis
  • Arus Berpusar
  • Ultrasonik
  • Radiografi
  • Penyortiran elektomagnetis
  • Hologram
  • Emisi Akustik
Pengujian dengan penetrant cair bertujuan untuk mengungkapkan cacat di permukaan material. Penetrant (zat rembes) diberikan dengan cara penyemprotan atau dengan peresapan ke suatu permukaan material yang sudah bersih dan kering.

Setelah menghapus kelebihan penetrant pada permukaannya, penetrant yang terjebak di dalam cacat-cacat akan terjulur dan ditampakan oleh penampil bahan penyerap (absorbent developer).

Beberapa zat rembes yang digunakan adalah fluorescent yang akan menampakan cacat dengan sangat jelas dalam sinar ultra violet.

Kelebihan Teknik pengujian dengan penetrant cair ini adalah proses ini dapat diterapkan untuk semua bahan material.

Pengujian dengan partikel magnetis dibatasi hanya untuk material berbahan dari ferromagnetis. Ketika material dimagnetisasi, retakan terletak kurang lebih tegak lurus dengan bidang yang terpengaruh medan magnetis dan menjadi terlihat ketika partikel halus ferromagnetis ditaburkan ke permukaannya.

Pengujian dengan arus berpusar dapat dilakukan pada setiap bahan konduktif. Sebuah alat pemeriksa (probe) yang disediakan dengan arus frekuensi tinggi akan menciptakan sebuah medan listrik pada komponen.

Medan listrik ini akan berubah dengan adanya cacat pada permukaan atau di dekat permukaan. Perubahan ini terlihat pada peralatan.

Teknik ini termasuk jenis tanpa sentuhan dan cocok untuk pemeriksaan sewaktu-waktu, pengukuran tebal lapisan permukaan dan perubahan-perubahan pada kondisi metalurgis.

Pengujian dengan ultrasonik didasarkan pada observasi bahwa sebuah cahaya energi (energi akustik frekuensi tinggi) ultrasonic (tipe 1 – 25 MHz) akan melewati sebuah struktur solid dengan sedikit rugi-rugi, tetapi sebagian akan dipantulkan dari permukaan-permukaan internal, karena itu retakan dan porosity akan tampak pada sebuah VDT.

Dengan menggeser tranduser atau specimen dalam pola x-y akan menghasilkan pemetaan dan waktu tunda dari gelombang yang dipantulkan akan menunjukan ukuran kedalaman.

Penggandengan antara tranduser dan benda kerja dipastikan bagus dengan menggunakan cairan penggandeng (couplant). Teknik ini merupakan metode yang paling penting untuk komposit matriks-polimer.

Pengujian dengan radiografi yang menggunakan sinar x, sinar gamma atau netron, mampu memunculkan cacat internal dan retakan permukaan, yang akan mengurangi penyerapan radiasi tembus dan muncul sebagai daerah yang lebih gelap.

Selain itu, penyerapan sinar x dan sinar gamma akan meningkat dengan meningkatnya jumlah atom dan densitas, hasilnya struktur-struktur internal (seperti pada peralatan semikonduktor) dapat terlihat.

Netron diserap oleh beberapa unsur cahaya, termasuk Hidrogen, sehingga Teknik ini juga sesuai untuk pengujian material plastic.

Dalam radiografi konvensional, gambar 2 dimensi dibuat pada sebuah film dan lokasi kecacatan atau fitur pada kedalaman bodi tidak dapat diketahui. Untuk mengatasi kelemahan ini dengan cara penggunaan Computed Tomography (CT) yang awalnya dibuat untuk tujuan medis.

Cahaya sinar x berbentuk kipas dilewatkan pada komponen dan absorsinya diukur dengan larik linier oleh fotodetektor. Pengukuran diulangi sambil komponen diputar dan digerakan translasi.

Algoritma komputer akan membuat gambar 3 dimensi (3-D) komponen dengan semua detail di dalamnya.

Resolusi spasialnya lebih baik pada ukuran 50 mikrometer dan keakuratan dimensionalnya lebih baik pada ukuran 10 mikrometer sehingga teknik pengujian ini sesuai untuk reverse engineering komponen-komponen yang memiliki bentuk yang kompleks dan lubang internal. Keluarannya dapat langsung diubah menjadi sebuah model solid.

Penyortiran elektromagnetis digunakan untuk memisahkan komponen ferromagnetis berdasarkan kekerasannya, komposisi atau perubahan komposisi pada lapisan permukaan (seperti yang terjadi dalam kasus pengerasan). Penyortiran didasarkan pada pengaruh dari variable-variabel tersebut terhadap sifat-sifat magnetis.

Hologram membentuk sebuah gambar 3-D dari komponen. Jenis hologram yang digunakan adalah hologram optik menunjukan cacat permukaan sedangkan jenis hologram akustik yang menggunakan gelombang ultrasonic berpotensi menimbulkan kerusakan internal di material.

Emisi akustik sangat bernilai untuk proses monitoring dan machining. Proses-proses internal seperti perpatahan dan deformasi plastis bongkahan dan proses-proses permukaan seperti geseran dan luncuran, semuanya menghasilkan energi elastis yang dapat dideteksi dengan transduser yang ditempelkan pada permukaan.

Interpretasi pembacaan NDT memerlukan keterampilan dan keputusan yang cermat. Bias personal dapat diperkecil jika ada grafik komputer untuk menampilkan dan menginterpretasi sinyal.

Dengan penggunaan salah satu dari 8 teknik pengujian tidak merusak ini menjadi mungkin untuk mendapatkan sebuah peta yang lengkap tentang ketidak-sempurnaan yang terdapat pada sebuah material penting.
Umar A
Work Can Be Fun

Related Posts