Perhitungan Utility Cost Dari Solar Industri Untuk Mendapatkan Angka Gross Profit

Perhitungan Utility Cost Dari Solar Industri Untuk Mendapatkan Angka Gross Profit

Ulasan ini mengenai contoh simulasi perhitungan utility cost dari solar industri yang merupakan solar non subsidi diperuntukan pada industri, tambang dan shipping seperti untuk mengoperasikan alat berat, armada kendaraan, genset dan incenerator yang hasil perhitungannya digunakan untuk mendapatkan angka gross profit secara global.

Hubungan gross profit dan utility cost

Pembahasan gross profit lebih detil pada artikel terpisah tentang cara menghitung gross profit agar tahu berapa untung perusahaan Anda dan untuk refresh akan dimunculkan disini sekilas gambaran dari cara menghitung gross profit ini.

Cara menghitung gross profit perusahaan didapatkan menggunakan rumus pengurangan sales revenue dikurangi cost of good sold. Angka sales revenue didapatkan berdasarkan data hasil penjualan produk sedangkan angka cost of goods sold didapatkan dari data hasil penggabungan antara variable cost dan fixed cost.

Rumus cara menghitung gross profit = sales revenue - cost of goods sold
Atau cara menghitung gross profit = sales revenue - (variable cost + fixed cost)

Utility cost masuk kategori variabel cost disamping material cost, direct labour cost, delivery cost dan other cost sehingga didapatkan rumus:

Variable cost = utility cost + material cost + direct labour cost + delivery cost + other cost
Fixed cost = labour cost (tingkatan staff) + machine cost (depresiasi mesin) + building cost (sewa gedung).

Sekarang sudah terlihat hubungan antara cara menghitung gross profit dengan perhitungan utility cost.

Utility cost selain biaya solar industri bisa berasal dari biaya pemakaian energi listrik, air, angin bertekanan, chiller, steam, gas dan sumber energi lainnya hanya sementara diabaikan dalam perhitungan saat ini fokus pada utility cost solar industri saja.

Semakin besar utility cost maka gross profit akan semakin turun dengan catatan komponen biaya yang lainnya kita anggap tetap atau konstan.

Rumus keterkaitan utility cost dengan gross profit:
Gross profit = sales revenue - (utility cost + material cost + direct labour cost + delivery cost + other cost + FIXED Cost)

Utility cost dari solar industri pabrik

Pemakain solar industri dalam pabrik harus memenuhi standar densitas solar disamping standar kualitasnya. Densitas solar adalah berat jenis solar atau masa jenis solar atau specific gravity.

Berat jenis solar industri berada pada kisaran 0,82 - 0,87. Berat jenis solar industri yang mendekati angka 0,82 tarikannya kuat tetapi boros sementara berat jenis solar industri mendekati 0,87 tarikannya kurang kuat tetapi lebih awet.

Jika teridentifikasi berat jenis solar industri dibawah 0,82 atau di atas 0,87 maka solar industri ini tidak akan berfungsi sebagai bahan bakar.

Rumus berat jenis solar industri adalah berat solar industri dalam Kg dibagi volumenya dalam satuan liter atau centimeter cubic (cc).

Mengetahui berat jenis solar industri sesuai standar bisa dilakukan dengan cara pengukuran densitas solar industri. Alat pengukur densitas solar industri adalah hydrometer 0,8 mL, thermometer dan tabel ASTM. Hasil pengukuran instrumen tersebut yang dikonversi pada tabel ASTM adalah nilai densitas solar industri yang diperoleh.

Perhitungan utility cost dari solar industri

Kembali pada tema perhitungan solar industri sebagai faktor hitungan gross profit. Semakin besar biaya konsumsi solar industri akan semakin turun gross profit jika dianggap faktor lainnya konstan.

Rumus biaya konsumsi solar industri:

Biaya solar industri = Total konsumsi solar industri x Harga solar industri.

Perhitungan utility cost konsumsi solar industri dibuat dalam periode quartal (3 bulan), semester (6 bulan) dan annual (1 tahun) dan ini mengikuti laporan presentasi manajemen dengan salah satu poin pelaporannya tentang untung rugi selama periode tersebut.

Contoh perhitungan konsumsi solar industri:
Data konsumsi solar industri selama 3 bulan beberapa alat berat terdiri dari 2 unit excavator, 3 unit wheel loader, 4 unit forklift, 1 unit genset dan 1 unit kendaraan gudang sebesar 32100 liter.

Berapa utility cost solar industri selama 3 bulan tersebut?

Untuk mendapatkan jawabannya maka perlu diketahui terlebih dulu besarnya harga distribusi solar industri setiap liter. Dikutip dari laman solarindustri.co.id harga distribusi solar industri pertamina bulan April 2019 untuk area I (Sumatra, Jawa, Bali dan Madura) sebesar Rp. 13.227,8 /liter (harga dasar Rp. 11.900,- /liter).

Utility cost solar industri selama 3 bulan
= 32100 x Rp. 13.227,8
= Rp. 424.612.380,-

Harga distribusi solar industri untuk area lainnya:
Area II Kalimantan Rp. 13.277,43 /liter, harga dasar Rp. 11.900,- /liter
Area III Sulawesi, NTB Rp. Rp.13.338,96 /liter, harga dasar Rp. 12.000,- /liter
Area IV Maluku, NTT dan Irian Jaya Rp. 13.505,7 /liter, harga dasar Rp. 12.150,- /liter

Biaya ini akan masuk dalam perhitungan variable cost dan mempengaruhi angka gross profit. Semakin besar angka konsumsi solar industri semakin turun gross profit perusahaan.

Kerugian gross profit dari konsumsi solar industri ini dapat diminimalkan melalui upaya efektivitas pemakaian solar industri sebagai berikut:
  • Caranya terlebih dulu ketahui standar konsumsi solar industri per jam setiap peralatan sehingga dapat diperiksa kesesuaian antara jumlah hourmeter peralatan dengan standar konsumsi solar per jamnya. Cara mendapatkan standar konsumsi BBM solar alat berat per jam sebenarnya sangat mudah.
  • Prosedure penerimaan solar industri saat tiba dengan tujuan memastikan kesesuaian volume solar industri yang di order dengan aktual yang diterima. Panduannya bisa dilihat dalam artikel cara memastikan kesesuaian volume solar industri yang diterima.
  • Prosedur memastikan kualitas solar industri sesuai standar setiap penerimaan agar pemakaian solar industri tidak boros dan tidak merusak peralatan.

Menghitung Biaya Proses Mesin Produksi Agar Produk Yang Dibuat Menjadi Profit

Contoh cara menghitung jumlah semua biaya proses mesin produksi meliputi biaya depresiasi mesin, cost man power, utility cost dan maintenance cost yang mempengaruhi nilai output value untuk mendapatkan dan menetapkan standar biaya paling rendah yang dibebankan pada proses di mesin produksi tersebut sebagai patokan awal penambahan nilai produk agar produk yang dibuat akan menjadi profit.

1. Mengetahui biaya depresiasi mesin

Depresiasi mesin adalah biaya pelunasan pembelian mesin melalui angsuran setiap bulan sampai batas waktu tenor sesuai perjanjian saat jual beli.

Depresiasi mesin umumnya dipengaruhi oleh
  • Harga jual mesin baru berikut jika sudah terdapat discount
  • PPN sebesar 10% dari harga jual
  • Down Payment besarnya sesuai kesepakatan
  • Material On Site yaitu biaya ketika barang sampai ditempat tetapi belum dipasang
  • Retensi yaitu biaya ketika mesin benar - benar sudah bisa dioperasikan dan menghasilkan produk dibayar setelah commisioning test
  • Tenor pembayaran.
menghitung biaya proses mesin produksi agar produk yang dibuat menjadi profit

Rumus Depresiasi mesin = (Harga + PPN) - (DP + MOS + Retensi) / tenor

Contoh:
Harga mesin CNC $80.000 atau sekitar Rp.1.120.000.000 import dari Eropa
Down Payment Rp. 100.000.000
Material On Site (MOS) ditetapkan Rp. 50.000.000 sesuai perjanjian
Retensi 5% = Rp.56.000.000
PPN 10% = Rp. 112.000.000,-
Tenor 60 bulan

Berapa biaya depresiasi mesin CNC tersebut setiap bulan?

Depresiasi mesin = (Harga + PPN)-(DP+MOS+retensi)/Tenor
Depreseasi mesin = (Rp. 1.120.000.000 + Rp.112.000.000) - (Rp.100.000.000 + Rp.50.000.000 + Rp.56.000.000)/60
Depresiasi mesin = (Rp.1.232.000.000 - Rp.206.000.000)/60
Depresiasi mesin = Rp.17.100.000 /bulan

Contoh perhitungan di atas mengesampingkan suku bunga.

2. Mengetahui Cost Man Power

Dapat dihitung dengan cara perhitungan dasar UMK dikali jumlah operator mesin. Jika terdapat tunjangan tetap dan tidak tetap mengikuti UMK maka cost man power dihitung berdasarkan total upah operator mesin.

Contoh
Mesin CNC dioperasikan oleh 2 orang sehingga besarnya cost man power sebesar 2 x UMK kedua operator tersebut.

Diketahui upah per orang sebesar Rp. 5.000.000,- sehingga cost man power menjadi Rp. 10.000.000,- /bulan.

Semakin banyak SDM melakukan operasional satu unit mesin semakin besar juga cost man power. Improvement dapat dilakukan untuk efisiensi cost man power dengan cara review terhadap motion operator atau dengan modifikasi pola kerja memanfaatkan teknologi.

Contoh: salah satu operator mesin tugasnya hanya mendorong bahan masuk maka apakah mungkin jika digantikan dengan modifikasi penggerak hydraulic / pneumatic yang digerakan ketika sensor menangkap status kosong bahan. Jika berhasil akan menghemat cost man power sesuai jumlah operator posisi tersebut.

3. Mengetahui Utility Cost

Untuk biaya utility berasal dari biaya pemakaian listrik dan angin compressor.

Contoh
Mesin CNC menggunakan sumber daya listrik sesuai spesifikasi 5,5 KW 380V besarnya biaya listrik:
Pemakaian mesin 8 jam x 21 hari = 168 jam (dalam 1 bulan)
Pemakaian energi listrik 5,5 KW x 168 jam = 924 KWH
TDL golongan I3 Rp. 1.035 /kwh pada kondisi faktor daya di atas 0,85 sehingga dapat diperkirakan biaya pemakaian listrik sebesar Rp. 956.340 /bulan.

Untuk utility cost dari angin compressor karena mesin tersebut tidak menggunakannya maka biayanya Rp. 0.

4. Mengetahui Maintenance Cost

Berupa penggantian sparepart, mendatangkan teknisi luar pabrik dan biaya perbaikan lainnya. Anggap saja karena mesin ini masih baru dan dalam cakupan garansi penjual menjadikan biaya maintenance Rp. 0.-

Maintenance cost mulai timbul saat masa garansi telah habis atau penggantian spare part di luar kategori spare part bergaransi.

Perhitungan total biaya proses mesin

Dari contoh perhitunga mesin CNC di atas maka total biaya proses mesin adalah depresiasi mesin + cost man power + biaya utility + biaya maintenance = Rp. 25.739.000,- /bulan.

Perhitungan lebih spesifik dengan memecah pembaginya menjadi hari dan jam. Dan diperoleh biaya proses produksi sebesar Rp. 1.226.000 /hari dan Rp. 153.000 /jam.

Supaya proses mesin CNC menjadi profit maka proses produk harus bernilai lebih dari Rp. 153.000 /jam.

Contoh perhitungan:
Suatu komponen produk harus melewati proses drilling mesin CNC. Diketahui dari hasil pengujian bahwa cycle time drilling setiap komponen sebesar 30 detik / komponen. Dalam 1 jam maka akan dihasilkan 120 komponen

Berdasarkan cost proses mesin CNC yang telah dihitung sebelumnya yaitu Rp. 153.000 /jam maka untuk 120 komponen tersebut harus memiliki nilai tambah minimal Rp. 153.000 /120 komponen atau sebesar Rp. 1.275,- / komponen.

Nilai Rp. 1.275 ini adalah nilai minimal yang ditambahkan pada nilai produk agar terbentuk profit pada produk yang dibuat tersebut.

Keempat biaya proses produksi di atas akan muncul jika mesin dioperasikan sebagai bagian dari proses produksi. Bagaimana jika mesin tersebut tidak dioperasikan apakah masih timbul biaya proses produksinya?

Jawabannya adalah Ya tetapi tidak sebesar biaya saat mesin sedang dioperasikan.

Perhatikan untuk depresiasi mesin, biaya ini akan selalu muncul baik saat mesin dipakai maupun tidak dipakai. Depresiasi mesin hanya akan hilang jika sudah melewati tenor pembayaran.

Jika terdapat beberapa mesin produksi yang masih memiliki depresiasi namun status nganggur sama artinya dengan membuang profit sehingga penentuan rencana produksi diperhitungkan sehingga proses produksi akan melibatkan semua mesin produksi tersedia.

Hubungan Rumus Kapasitas Produksi Dan Rumus Availability SDM

Mengetahui hubungan rumus kapasitas produksi dan rumus availability SDM agar mendapatkan hasil produksi paling optimal tanpa menggunakan SDM berlebihan karena kapasitas produksi bisa dinyatakan juga sebagai jam kerja pekerja untuk menyelesaikan proses produksi dikurangi kehilangan jam kerja pekerja yang absent jika kita mengesampingkan setiap jenis time base karena time base tersebut sudah sangat optimal.

Kapasitas produksi adalah kemampuan proses yang dipengaruhi oleh time base untuk menghasilkan output sesuai rencana target. Biasanya penyusunan target produksi berdasarka mingguan (weekly schedule).

Kapasitas produksi adalah penjumlahan antara time base manual dan time base mesin dengan mempertimbangkan time base SDM dan time base proses pada kondisi optimal / konstan. Khusus untuk time base manual dan time base mesin sangat dipengaruhi oleh cycle time.

Dengan demikian definisi lebih spesifik kapasitas produksi adalah cycle time proses mesin dan manual pada standar optimal time base SDM serta time base produk.

Jika cycle time reduction proses mesin maupun proses manual sudah sangat optimal maka untuk mengukur target dan kapasitas produksi agar bertambah akan melirik pada time base lainnya yaitu penambahan time base SDM. Jika time base SDM sudah sangat optimal maka pertimbangan selanjutnya mengevaluasi time base produk apakah time base produk masih bisa dikecilkan lagi.

Sementara kita akan kesampingkan dulu time base produk yaitu time base untuk menghasilkan suatu produk dari awal proses produksi sampai menjadi finish goods dan kita anggap time base produk ini sudah sesuai standar awal pembuatan prototipe saat mempersiapkan produk baru sebelum produksi masal.
kapasitas produksi adalah

Sekilas Tentang Time Base

Time base dihitung dengan satuan jam. Time base setiap jenis produk akan berbeda - beda tergantung proses produk tersebut. Proses manual umumnya lebih lama dibandingkan proses auto mesin sehingga salah satu strategi pencapaian output supaya besar nilainya adalah mendahulukan proses manual.

Time base proses mesin tergantung dari cycle time / speed capacity mesin, besarnya akan berbeda setiap mesin sesuai kemampuan mesin tersebut. Cycle time reduction untuk menambah kapasitas produksi pada time base mesin harus diimbangi dengan kualitas output. Ini menjadi permasalahan berkenaan cycle time harus diseting sedemikian rupa supaya mendapatkan hasil optimal.

Contoh suatu mesin memiliki cycle time 10 detik pcs tertulis dalam spesifikasi mesinnya. Pada kenyataannya untuk mencapai angka maksimal tersebut tidak bisa dicapai karena terlalu cepat sehingga jumlah reject produk tinggi. Pada kondisi ini perlu dilakukan riset yang akan dituangkan menjadi prosedur produksi masal untuk menentukan angka optimal yaitu nilai cycle time optimal tanpa reject produk.

Atau mungkin sebenarnya terdapat kerugian terselubung sehingga cycle time aktual berbeda dengan cycle time spesifikasi mesin.

Time base proses manual merupakan time base paling komplek. Contoh handling material, kerja manual tangan dan proses finishing. Time base ini dipengaruhi dari strategi pengaturan flow proccess dan stabilitas stamina SDM.

Upaya memperbesar nilai time base proses manual contohnya sosialisasi kepada karyawan bagaimana cara menjaga badan saat bekerja malam hari, cara mengatur jam istirahat operator produksi ketika terjadi dead line dan improvement dalam mempercepat proses handling material.

Setiap produk memiliki time base tersendiri yang dapat diukur nilainya saat tahap persiapan produk baru sesuai prosedur produksi masal.

Jika konsisinya time base manual, time base mesin dan time base produk sudah paling optimal maka langkah pengejaran peningkatan kapasitas produksi adalah melalui penambahan time base SDM.

Kapasitas Produksi dan Availability SDM

Sekaranga mari kita lihat hubungannya antara rumus kapasitas produksi dan rumus availability SDM.
  • Kapasitas produksi = Time base mesin + Time base manual
  • Kapasitas produksi Net = Kapasitas produksi x rasio Time base SDM x rasio time base produk
  • Availability SDM (rasio time base SDM) adalah Working hours - Absent
Jika kita mengesampingkan ketiga time base karena sudah sangat optimal seperti dijelaskan di atas maka akan didapat pernyataan bahwa kapasitas produksi adalah time base SDM atau kapasitas produksi adalah jam kerja untuk menyelesaikan proses produksi dikurang dengan kehilangan jam kerja pekerja yang absent.

Contoh perhitungan:
Pada suatu pabrik kaca diketahui jumlah SDM yang diperlukan untuk produksi masal order kaca sebanyak 20 orang . Time base produk kaca adalah 24 jam untuk 1000 unit. Sistem kerja pabrik kaca 5 hari kerja tidak ada shift. Berapa output produksi yang tercapai jika saat proses produksi tidak masuk 5 orang pekerja pada hari yang sama?

Jawaban:
Time base produk = 24 jam untuk 1000 unit
Time base SDM = 24 jam x 20 orang = 480 jam
Availability SDM = Time base SDM - Absent = 480 jam - (8 jam x 5 orang) = 440 jam

Kapasitas produksi Net = 24 jam x (440/480) = 22 jam
Maka output yang dihasilkan sebesar( 22 / 24 ) x 1000 = 916 unit kaca dari 1000 unit yang ditargetkan.

Menentukan Jumlah SDM

Sekarang kita balik pertanyaannya dan ini sering muncul saat bos menanyakan "berapa orang buat bikin ini?" Anda jangan menebak - nebak jawabannya karena ini berurusan dengan bos dan menyangkut masalah duit.

Menentukan jumlah SDM yang dibutuhkan dari turunan persamaan rumus kapasitas produksi di atas akan didapatkan rumus berikut.

Rumus:

Availability SDM = (Target Produksi / Kapasitas Produksi) /40 jam kerja
Contoh perhitungan sederhana:
Dalam suatu proses produksi dihasilkan barang jadi 10 set per jam.
Target produksi yang direncanakan PPIC sebesar 40000 set per minggu.
Berapa Availability SDM yang dibutuhkan?

Jawaban:
Availability SDM = (Target Produksi / Kapasitas Produksi) / 40 jam kerja
Availability SDM = (40000 / 10)/40
Availability SDM = 100 orang

Jadi untuk menghasilkan 40000 produk hanya membutuhkan SDM 100 orang. Jika di proses tersebut terdapat lebih dari 100 orang berarti terdapat kelebihan SDM begitu juga sebaliknya jika terdapat kurang dari 100 orang maka sebaiknya segera ditambahkan agar target produksi mingguan tercapai.

Contoh di atas berlaku untuk pola kerja 1 shift saja. Bagaimana jika berjalan pola kerja 3 Shift?

Pada pola kerja 3 shift, kita dapat mengalikan jam kerja di atas menjadi 3 kalinya atau sekitar 120 jam kerja. Maka perhitungannya availability SDM menjadi:

Availability SDM = (40000 / 10)/120
Availability SDM = 34 orang

Penting diperhatikan disini agar pemahaman berkurangnya SDM dengan berubahnya dari pola kerja 1 shift menjadi 3 shift adalah time base SDM tetap sama yang berubah adalah target waktu pencapaian akan lebih cepat 3 kali dari target seminggu. Dalam hal ini waktu yang masih ada tersebut dapat dimanfaatkan untuk meningkatkan target produksi mingguan.

Atau lebih detilnya availability SDM cukup berjumlah 34 orang untuk setiap shift pada pola kerja 3 shift. Tetapi hal ini perlu pengkajian lebih detil terkait jumlah variasi proses produksinya apakah dengan 34 orang dalam 1 shift bisa terpegang semua variasi proses produksi tersebut baik proses mesin maupun proses manual.

Trik Menghemat Biaya Listrik Tanpa Mengganggu Operasi Pabrik

Memahami hemat energi hemat biaya adalah membatasi pemakaian energi agar biaya dapat diturunkan terutama pada energi listrik PLN untuk operasional pabrik yang bisa ditempuh dengan 6 trik menghemat biaya listrik tanpa mengganggu operasi pabrik meliputi trik menghilangkan denda faktor daya (cos phi), trik optimasi pemakaian listrik waktu beban puncak PLN, trik membatasi pemakaian listrik keseluruhan, trik adopsi teknologi penghematan listrik, trik merawat fasilitas instalasi listrik pabrik dan berlangganan listrik sistem paket

1. Menghilangkan denda faktor daya (cos phi)

Faktor daya listrik dibawah angka 0,85 terkena denda kelebihan pemakaian daya reaktif KVARH berdasarkan Surat Perjanjian Jual Beli Tenaga Listrik (SPJBTL) antara pihak industri dan PLN.

Pemasangan capacitor bank membuat angka faktor daya di atas 0,85 sehingga tidak dikenakan denda. Bagaimana cara kerja capacitor bank sehingga dapat menaikan nilai faktor daya?

Capacitor bank terdiri dari beberapa capacitor bernilai sama kemudian dihubungkan secara seri atau paralel satu sama lain sehingga menghasilkan nilai kapasitas besar. Beban induktif akibat kerja motor listrik penggerak mesin akan diseimbangkan oleh beban capasitif dari capacitor bank.

Daya reaktif induktif terkompensasi oleh daya reaktif kapasitif dan nilai kapasitif menyesuaikan besarnya daya induktif terpakai sesuai target faktor daya di atas 0,85. Pengaturan ini berjalan otomatis oleh instrument regulator di panel capacitor bank.

Capacitor bank harus masih bisa bekerja ketika pemakaian daya listrik pabrik paling rendah. Tujuannya untuk recovery perbaikan faktor daya ketika penggunaan jumlah energi listrik sangat kecil disebabkan pemakaian mesin industri sangat sedikit sehingga capacitor bank tetap mampu memperbaiki faktor daya tersebut.

2. Optimasi pemakaian listrik waktu beban puncak PLN (WBP)

Trik menghemat biaya listrik dalam bentuk pengaturan pemakaian beban listrik setiap jam selama operasional pabrik saat waktu beban puncak PLN. TDL (Tarif Daya Listrik) blok WBP memiliki tarif listrik tinggi sekitar 1,4 sampai 2 kali tarif normal.

Waktu Beban Puncak listrik berada diantara jam 18.00 - 22.00 dan lakukan trik dibawah ini untuk menghemat biaya listrik.
  • Menghemat biaya listrik WBP yaitu mematikan atau membatasi penerangan dan mesin saat jam istirahat shift 2 (18.00 - 19.00) serta kurangi pemakaian listrik apa bila tidak perlu.
  • Pengaturan proses produksi secara optimal contohnya ketika akan melakukan proses di suatu mesin, apakah bisa menunda sampai bahan proses sudah penuh terlebih dahulu baru kebut proses tanpa henti.
  • Pastikan semua pemakaian listrik kantor dimatikan seperti penerangan, AC, kipas angin, komputer dan dispenser. Matikan sementara lampu penerangan gedung apa bila sedang tidak dipakai berikut sistem sirkulasi udara gedung pabrik.
Perhitungan pemakaian listrik blok WBP dapat dilakukan beberapa cara:
  1. Menghitung secara manual jumlah pemakaian beban
  2. Menghitung data dari AMR (Automatic Reading Meter) kWH meter
  3. Meminta salinan pemakaian beban listrik ke PLN setempat dengan membawa flash disk atau perangkat penyimpanan elektronik lainnya.
3. Membatasi pemakaian listrik keseluruhan

trik menghemat biaya listrik

Trik menghemat biaya listrik tidak hanya dilakukan pada blok WBP tetapi juga blok LWBP (Luar Waktu Beban Puncak) meskipun TDL blok LWBP ini sudah sesuai tarif normal.

Cara paling umum dilakukan berupa mematikan saklar penerangan, kipas angin, AC dan komputer ketika tidak dipakai. Sebagai pengingat agar kebiasaan dari cara ini dilakukan terus oleh setiap karyawan adalah pemasangan sticker hemat listrik pada posisi saklar dan stop kontak, baik di kantor maupun di lapangan.

Industri yang sudah mengadopsi sistem ISO 14001 tentang sistem pengelolaan lingkungan dan OHSAS 18001 tentang keselamatan dan kesehatan kerja, program menghemat biaya listrik selain dikelola maintenance, juga dikelola oleh Komite Energi dan Sumber Daya Alam (ESDA).

4. Adopsi teknologi penghematan listrik

Meskipun trik menghemat biaya listrik sudah sampai penempelan sticker menghemat biaya listrik di titik tertentu dan pemasangan spanduk menghemat listrik di lingkungan pabrik, tetap saja sering terjadi kelolosan dalam prakteknya. Oleh karena itu mulai pertimbangkan mangadopsi teknologi terbaru sebagai trik menghemat biaya listrik ini.

Sensor gerak
Akan mematikan dan menghidupkan listrik penerangan, AC dan beban listrik lainnya. Sensor ini mendeteksi gerakan tubuh sekaligus akan menjaga listrik tetap nyala selama terdeteksi adanya aktivitas orang. Umumnya dalam ruangan kantor, sensor terpasang di plafon berdampingan dengan sensor smoke detector.

Revolusi penerangan jalan atau penerangan lingkungan pabrik.
Saat awal masih memakai saklar manual dan sering kesiangan mematikannya oleh security. Selanjutnya diganti menggunakan LDR (Light Dependent Resistor) sehingga lampu nyala ketika mulai gelap malam dan mati secara otomatis ketika terang siang. Ketika cuaca mendung mengakibatkan lampu akan nyala, dan ini kelemahannya karena jika mendung seharian maka akan nyala seharian dan ini merupakan pemborosan listrik.

Selanjutnya LDR diganti menggunakan timer sehingga lampu akan nyala dan mati sesuai waktu seting. Jika masih dirasa boros, kombinasikan timer dengan panel surya sehingga free energi listrik karena sumber listrik dari sinar matahari yang disimpan dalam batterey.

Penerapan teknologi peralatan listrik hemat energi, misalnya TL hemat energi swabalast. Saat ini sudah banyak beredar TL hemat energi atau lampu swabalast. Gunakanlah TL hemat energi tersebut meskipun harganya lebih tinggi dari harga TL biasa tetapi jangka panjang akan menguntungkan.

Contoh lainnya pemakaian mercury sebagai penerangan di dalam pabrik, coba pertimbangkan untuk mengganti lampu tersebut dengan lampu keong swabalast yang memililki lumens sama dengan lampu mercury sehingga dapat menghemat biaya listrik.

5. Merawat fasilitas instalasi listrik pabrik

Trik menghemat biaya listrik selanjutnya adalah merawat fasilitas instalasi pabrik secara efektif. Jika kondisi fasilitas instalasi listrik pabrik kurang terawat dapat dipastikan instalasi listrik tersebut penuh debu kotoran menempel baik di bagian yang tanpa ada sumber tegangan maupun bagian bertegangan seperti terminal kabel, bus bar dan sirkuit di panel listrik.

Debu jika ditambah kondisi lembab akibat hujan atau udara sekitar terlalu lembab, secara tidak langsung bisa menjadi penghantar arus listrik bermuara ke grounding (protecting earth). Pada skala kecil, hal ini menyebabkan pemborosan listrik tanpa terdeteksi, skala besar dapat menyebabkan konsleting (short circuit) dan bisa menjadi sumber kebakaran pabrik.

Pemborosan listrik tanpa terdeteksi ini bisa dihilangkan oleh perawatan fasilitas listrik secara efektif mulai trafo TM (Tegangan Menengah), LVMDP (Low Voltage Main Distribution Panel) sampai instalasi listrik terhubung ke beban.

Lakukan uji thermography agar terdeteksi ketika terdapat sumber panas dalam jaringan listrik karena sumber panas dapat menyebabkan konsleting listrik. Uji thermography dilakukan setiap 5 tahun sesuai rekomendasi audit kelayakan instalasi listrik oleh auditor Disnakertrans.

6. Berlangganan listrik sistem paket

Semua trik menghemat biaya listrik di atas kecuali pemasangan capacitor bank dan perawatan fasilitas listrik, tidak berlaku jika industri berlangganan listrik ke PLN menggunakan sistem paket berdasarkan SPJBTL antara pihak industri dan PLN setempat.

Sehingga semua tarif listrik setiap jam menjadi tarif listrik normal tanpa dipengaruhi blok WBP karena tagihan WBP menjadi Rp.0. Pemakaian daya listrik hanya dihitung pada LWBP saja sedangkan daya listrik saat blok WBP menjadi tarif LWBP.

Hanya saja sebelum memiliki rencana paket ini, pertimbangkan baik buruknya dari berbagai sisi termasuk kondisi perusahaan 5 tahun ke depan karena perhitungan TDL semua golongan tarif berlaku ketetapan rekening minimum dengan rumus:

40 jam nyala x daya tersambung kVA x biaya pemakaian LWBP

Besarnya jumlah jam nyala adalah kWH per bulan dibagi kVA tersambung.

Ketika berlangganan paket listrik maka secara otomatis ketetapan rekening minimum tidak berlaku lagi. Artinya perusahaan harus membayar tagihan biaya listrik setiap bulan dengan jumlah biaya yang sama sesuai besarnya paket kVA yang diambil walaupun pemakaian listrik bulan tersebut sangat sedikit (misalnya order sedang lesu).

4 Cara Mengurangi Biaya Material Ini Bisa Mendongkrak Gross Profit

4 cara mengurangi biaya material produksi ini meliputi optimasi pemakaian material produksi, mendapatkan pemasok material termurah dengan kualitas tinggi, menghilangkan inventory berlebihan dan berhenti membuat reject maka bisa mendongkrak angka gross profit perusahaan jika diterapkan tetapi pertanyaan awal tertuju kepada penanggung jawab pengelolaan material ini, apakah pemakaian material baik material utama, material pendukung maupun waste oleh produksi saat ini sudah benar - benar optimal?

Sebagai bagian variable cost, biaya material mencakup biaya material utama dan material pendukung serta biaya waste material, baik waste material sebagai pengganti produk cacat ketika proses produksi maupun waste material sisa proses. Perlakuan terhadap ketiga kelompok ini sama yaitu harus bisa dihemat pemakaiannya dan dikelola sesuai aturan manajemen persediaan bahan.

Manajemen persediaan bahan, metodologi pengelolaannya mengikuti aturan baku manajemen gudang yaitu menerapkan perhitungan standar inventory diantaranya safety stock, reorder point (ROP), purchase quantity, lead time dan Economic Order Quantity (EOQ).

Proses bisnis persediaan bahan adalah pemasok, supply chain, purchasing, produksi dan direksi. Hubungan kurang serasi salah satu proses bisnis ini berakibat kerugian finansial. Contohnya pemasok mencampur material utama antara kualitas tinggi dan kualitas rendah dan diterima purchasing, dikemudian hari akan menyebabkan kerugian perusahaan.

Berikut ini 4 cara mengurangi biaya material produksi baik material utama, material pendukung maupun waste agar bisa mendongkrak gross profit:
  1. Optimasi proses pemakaian material produksi
  2. Mendapatkan pemasok material termurah dengan kualitas tinggi
  3. Menghilangkan inventory berlebihan
  4. Berhenti membuat reject
4 cara mengurangi biaya material

1. Optimasi proses pemakaian material produksi

Penghematan belanja material produksi menjadi tugas dan tanggung jawab departemen supply chain. Metode penghematan berupa akurasi pemakaian bahan baku oleh user seperti ketepatan dan kesesuaian jumlah ke user dibandingkan aktual yang diperlukan user sesuai order proses sebenarnya.

Contoh:
Industri pengolahan kaca, arcrilic dan furniture bentuk bahan baku utamanya berupa lembaran seperti kaca, particle board, MDF, HDF, arcrilyc dan sejenisnya. Ketika produksi akan melakukan proses pemotongan memakai mesin potong auto seperti mesin panel saw atau mesin CNC, produksi akan membuat pola pemotongan otomatis dengan cara menggambar pola potongan pada software gambar seperti autocad. Besar kemungkinan sisa pemotongan tidak terkendali sehingga jumlah hasil pemotongan dalam setiap lembar bahan baku tersebut menjadi kurang optimal karena boros.

Peran departemen supply chain supaya membuat optimasi pemotongan sehingga hasil potong menjadi maksimal dan sisa potongan sedikit. Supply chain melalui technical research mengembangkan pola optimasi pemotongan sehingga akhirnya akan dijadikan sebagai standar pemotongan lembaran bahan baku untuk setiap jenis produk. Selanjutnya supply chain dapat menghitung besarnya penurunan biaya material setiap order proses produk.

Bentuk optimasi sesuai JIT bisa berupa pengukuran atau penimbangan material produksi memakai parameter batch dan lot. Warehouse mengeluarkan material produksi ketika kanban telah diterima. Komposisi setiap batch dan lot material produksi sudah tertuang pada kanban tersebut sekaligus sebagai informasi batch.

2. Mendapatkan pemasok material termurah dengan kualitas tinggi

Tugas purchasing membantu supply chain guna mengurangi biaya material adalah mencari dan mendapatkan pesaing dari pemasok saat ini dengan target minimal 2 pemasok material. Kemudian purchasing membuka tender dan masing - masing pemasok diharuskan mengajukan penawaran berikut tercantum harga penawarannya.

Pemasok material terpilih yaitu pemasok yang menawarkan harga termurah diantara pesaingnya tetapi material memiliki kualitas tinggi berikut jaminan / garansi kualitas. Penawaran - penawaran mereka termasuk dari penawaran pemasok saat ini merupakan data penting untuk dipakai menghitung berapa besar biaya material produksi yang bisa dikurangi dengan cara ini.

Kontrol terhadap aktivitas purchasing ketika pengadaan material produksi yaitu membuat atau menggunakan formulir prosedur penerimaan dan pemeriksaan material oleh user (produksi). Hal ini tidak diartikan sebagai bentuk ketidak percayaan kepada purchasing tetapi lebih kepada safety prosedur perusahaan. Selama user belum menyetujui form tersebut maka pembayaran kepada pemasok atau vendor belum bisa dilakukan.

Contoh formnya adalah form "Inspection of Incoming Material and Services Completion Report". Garis besar isi form ini meliputi identitas pemasok, invoice, PO, shipper / carrier, inspeksi fisik, nama material, spesifikasi, jumlah, surface appearance, packaging, sertifikat, katalog, tes laboratorium, lokasi penyimpanan, tanggal dan waktu diterima.

Selain itu terdapat baris persetujuan dalam bentuk tanda tangan antara purchasing dan user. Jika user tidak menyetujui form ini karena menemukan ketidak sesuaian material produksi maka user wajib menuliskan alasannya di form tersebut (remark when rejected).

3. Menghilangkan inventory berlebihan

Inventory berlebihan merupakan salah satu dari 7 pemborosan pabrik dan harus segera dihentikan karena secara tidak langsung menggerogoti keuntungan perusahaan. Inventory berlebihan sama dengan telah mengabaikan sistem manajemen persediaan bahan yang semestinya tidak terjadi terkait ketika perhitungan persediaan dimulai seperti rencana kebutuhan material dan estimasinya (Material Requirement Planning and Forcasting), maka jumlah material produksi sesuai kebutuhannya dan pasti terpakai habis pada interval waktu tertentu.

Inventory berlebihan mengakibatkan pembengkakan biaya material berupa penyimpanan material. Bayangkan bahwa material produksi bisa mengalami kerusakan ketika terlalu lama disimpan.

Contohnya seperti material biji plastik PP (Poly Profilene) jika terlalu lama disimpan di gudang maka bisa berubah warna menjadi kekuning - kuningan sebagai tanda penurunan kualitas.

Gunakan perhitungan - perhitungan manajemen persediaan bahan berupa perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) dan turunannya seperti ROP, PQ dan PR. Lebih maju lagi, optimalkan penggunaan software ERP baik gratisan maupun berbayar sehingga proses bisnis "back office" terintegrasi secara efektif dengan tetap menjaga pencapaian target zero stock out dari pengelolaan gudang sehingga operasional plant terus berjalan.

4. Berhenti membuat reject

Produk cacat mutu selama proses produksi tidak boleh dijual ke umum ataupun ke para karyawan. Perusahaan harus menjaga citra produk dan jangan membiarkan persepsi produk rendahan di mata konsumen. Otomatis produk cacat ini menjadi waste yang tidak bisa digunakan kembali kecuali dijual ke limbah atau ke produsen pendaur ulang.

Sumber penyebab waste material:
  1. Waste karena kegagalan kualitas selama proses produksi
  2. Waste karena setting mesin
  3. Waste karena pembuangan bagian tertentu dari WIP
Semua waste material harus tergantikan dengan material baru melalui permintaan waste dari user ke supply chain. Ini artinya telah terjadi penambahan material diluar material produksi sebelumnya untuk produk sama.

Otomatis tambah material sama dengan tambah biaya sekaligus memperbesar ongkos produksi produk tersebut. Maka jangan sampai terjadi "kerja bakti" membuat produk yang sebenarnya tidak untung bahkan mungkin saja rugi.

Bagaimana caranya agar user tidak menghasilkan waste material ini bisa dilihat dalam artikel sebelumnya tentang mempertahankan mutu dan pencegahan reject berulang. Solusi lain bisa dengan cara yang lebih keras berupa teguran untuk individu yang terbukti menjadi sumber pertama penyebab waste, misalnya operator mesin bor salah melakukan proses bor terkait kelalaiannya membaca gambar / pola lubang bahan produksi.

Team QC harus memainkan peranannya mengendalikan kualitas. Tim QC bahkan mengantongi AQL (Accetable Quality Level) sebagai panduan menentukan standar kualitas produk. AQL ini akan memperjelas dan memudahkan katagori reject produk baik dilihat dari kaca mata standar mutu baku maupun dari kaca mata pelanggan.

Namun ada kalanya posisi QC dalam melakukan kotrol berada pada posisi kurang tepat seperti melakukan inspeksi saat barang sudah dikemas. Ini salah besar, pencegahan reject seharusnya dimulai dari awal proses sehingga lebih menghemat material dan time base. Mungkin alasannya karena kekurangan SDM sehingga muncul kesalahan posisi inspeksi QC tersebut atau ada pelanggan tertentu yang menghendaki kondisi seperti itu.

Sebaiknya tidak melakukan hal ini!

Ketika Anda dituntut mengurangi biaya material, jauhi tindakan mengelabui konsumen karena suatu ketika akan tercium oleh konsumen itu sendiri, kualitas hasil produksi menurun dan bisa masuk ke dalam kategori kriminal karena ada unsur penipuan. Anda akan berhadapan ketentuan Undang - Undang Perlindungan Konsumen (UUPK) No. 8 Tahun 1999.

Contohnya adalah tindakan "mixing" berupa mencampur antara bahan baku berkualitas tinggi dan bahan baku berkualitas rendah.

Pada saat awal akan membuat produk merupakan hasil kesepakatan akhir antara produsen bersama konsumen untuk memenuhi permintaan konsumen. Detail kesepakatan salah satunya menyebutkan spesifikasi material yang wajib digunakan untuk menghasilkan barang sesuai permintaan konsumen. Produsen tidak dibenarkan untuk merubah spesifikasi material produksi tersebut dan jika melanggar akan berujung sanksi tertentu yang dituntut oleh konsumen.

Strategi Menurunkan Biaya DLC Agar Operasi Perusahaan Tetap Berjalan

Strategi menurunkan biaya DLC (Direct Labour Cost) yaitu biaya tenaga kerja langsung setingkat level pertama dan tidak memiliki jabatan baik tenaga kerja tetap, kontrak maupun harian lepas yang dihitung berdasarkan UMK setempat berikut upah lemburnya bertujuan agar operasi perusahaan tetap berjalan ditengah masalah krisis finansial yang sedang dihadapi perusahaan melalui strategi menurunkan DLC dengan pemangkasan jumlah DLC dan strategi menurunkan DLC dari lemburan.

Level atau golongan tenaga kerja secara umum:
  • Level 1 : Operator, Leader Team (DLC)
  • Level 2 : Supervisor, Superintendent
  • Level 3 : Assistant Manager, Kepala Bagian, Kepala Departemen
  • Level 4 : Manager, Chieft
  • Level 5 : General Manager, Plant / Factory Manager
  • Level 6 : Direksi
  • Level 7 : Komisaris, Owner
Level menentukan besar kecilnya tunjangan tetap dan tunjangan tidak tetap berikut fasilitas.

Contoh tunjangan tetap adalah tunjangan jabatan, transportasi, komunikasi, makan dan tunjangan strata. Contoh tunjangan tidak tetap adalah uang makan dinas luar dan tunjangan akomodasi fasilitas kerja seperti kendaraan dinas, alat komunikasi, seragam dan alat kerja (laptop dan lain - lain).

Berikut Strategi menurunkan DLC agar operasi perusahaan tetap berjalan versi seputarpabrik.com
  1. Menurunkan DLC dengan pemangkasan jumlah DLC
  2. Menurunkan DLC dari lemburan
strategi menurunkan biaya dlc

1. Menurunkan DLC dengan pemangkasan jumlah DLC

Penghematan biaya DLC tidak diartikan PHK dan pemutusan kontrak terhadap tenaga kerja. Pertimbangkan bahwa PHK karyawan tetap maka perusahaan harus mengeluarkan biaya besar terkait kewajiban memberikan pesangon atau bahkan perusahaan bakal menghadapi tuntutan serikat pekerja.

Pemutusan kerja karyawan kontrak tidak bisa dilakukan secara mendadak karena jika dilakukan hal tersebut maka perusahaan harus membayar sisa kontrak karyawan bersangkutan.

Tenaga kerja merupakan aset perusahaan terbesar, didalamnya terdapat aset kekayaan intelektual. Ini kerugian besar bagi perusahaan seandainya sampai kehilangan tenaga kerja pemilik potensi khusus, baik karyawan status tetap maupun kontrak, baik periode kerjanya sudah menahun atau baru sebulan bekerja di perusahaan.

Penghematan biaya DLC bisa melalui pengaturan ulang posisi pekerja (Mapping karyawan). Kita pelajari kembali metode kerja berlebihan sehingga menghabiskan sumber daya manusia kemudian alokasikan tenaga kerja ke divisi lain. Tantangan bagi bos departemen supaya dapat menciptakan tambahan jenis kerja lain tetapi menambah nilai produk dan siap menampung kelebihan tenaga kerja level 1.

Bagaimana mengukur besarnya penghematan dalam mengurangi DLC?

Pertama tentukan bagian proses mana yang bisa dihilangkan akibat dari keterbatasan proses produksi mengikuti keterbatasan permintaan pasar. Hitunglah ada berapa kelebihan orang bagian tersebut misalnya terdapat 10 karyawan. Berikutnya tentukan 10 karyawan kontrak beserta kekurangan kerja seperti banyak absen, indisipliner dan kurang kemampuan untuk konversi 10 kelebihan karyawan bagian tersebut sebagai alasan memberhentikan mereka.

Hasil pengurangan DLC tersebut maka dapat diketahui besarnya penghematan biaya DLC:

10 orang dikali UMK x 13 bulan.

Tetapi perlu diingat bahwa cara ini adalah yang paling terakhir dilakukan jika penghematan biaya lainnya sudah mencapai batas.

Biasanya ketika keadaan sepi order dan perusahaan menghadapi ancaman kebangkrutan, upaya pengurangan DLC agar operasional perusahaan tetap berjalan sehingga akan memangkas DLC hingga 50%.

2. Menurunkan DLC dari lemburan

Logikanya ketika order menurun seharusnya tidak ada sesuatu pekerjaan untuk dilemburkan kecuali terdapat situasi darurat mengharuskan adanya kerja lembur contohnya seperti permintaan pengiriman mendadak diluar jam kerja dan mengharuskan team loading untuk terus bekerja.

Lemburan team loading bisa saja disiasati melalui sistem ganti jam kerja atau bisa juga lemburan team loading dibayar oleh petty cash.

Target penurunan biaya lemburan DLC adalah zerro over time sesuai KPI departemen.

Berdasarkan Undang - Undang No.13 tahun 2003 tentang ketenaga kerjaan pasal 78 dan Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi KEP. 102 MEN VI 2004 maka rumus perhitungan upah lembur karyawan.

Upah Lembur = 1/173 x Upah bulanan
  • Ketentuan besarnya faktor pengali besaran upah lembur hari kerja (weekdays) sebesar 1,5 kali upah lembur jam pertama dan 2 kali upah lembur jam - jam selanjutnya.
  • Hari libur akhir pekan sistem 5 hari kerja sebesar 2 kali upah lembur untuk 8 jam pertama, 3 kali upah lembur jam kesembilan, 4 kali upah lembur jam kesepuluh dan kesebelas.
  • Hari libur akhir pekan sistem kerja shift sebesar 2 kali upah lembur untuk 7 jam pertama, 3 kali upah lembur jam kedelapan dan 4 kali upah lembur jam kesembilan dan kesepuluh.
  • Hari libur nasional jatuh di akhir pekan dihitung sesuai perhitungan upah lembur akhir pekan (weekend). Hari libur jatuh di hari Jumat sebesar 2 kali untuk 5 jam pertama, 3 kali jam keenam, 4 kali jam ketujuh dan kedelapan.
Upah bulanan mencakup gaji pokok UMK ditambah tunjangan kerja seperti tunjangan jabatan, transportasi, akomodasi, komunikasi dan tunjangan tidak tetap.

Semakin besar gaji karyawan maka upah lembur semakin besar mengikuti besaran upah. Tetapi terdapat batasan besarnya upah bulanan yang bisa masuk kedalam perhitungan upah lembur yaitu 75% dari gaji pokok sesuai Permenakertrans KEP. 102/MEN/VI/2004 Pasal 8 Ayat 2.

Misalnya Seorang Supervisor menerima upah sebulan sebesar Rp. 7.000.000,- meliputi gaji pokok Rp. 3.295.000,- sesuai UMK Tangerang tahun 2017 dan tunjangannya sebesar Rp. 3.705.000,- maka perhitungan upah lembur supervisor tersebut adalah

1/73 x (gaji pokok + 75% gaji pokok) atau 1/173 x Rp.5.766.250,-.

Kembali ke DLC, biaya DLC akibat lemburan ini begitu besar terlebih lagi ketika kondisi perusahaan sedang sepi order. Seperti diutarakan sebelumnya bahwa seharusnya lemburan ini tidak ada karena target output sedikit. Pertanyaan besar perlu diajukan ketika lemburan masih diperlukan sementara order sepi.

Beberapa langkah perencanaan jam lembur dapat disusun bersama serikat pekerja dominan di perusahaan. Serikat pekerja dominan dimaksudkan sebagai serikat pekerja beranggotakan terbanyak dibandingkan serikat pekerja lainnya di perusahaan tersebut.

Kesepakatan kerja sama mempertimbangkan situasi perusahaan terkini dan masa depan, dapat berupa perubahan jam lembur hidup menjadi jam lembur rata (Flat) serta upah lembur per jam sesuai kesepakatan bersama.

Tentu ini dapat berjalan jika terdapat kesepakatan diantara kedua belah pihak tersebut. Bentuk upah lembur jam mati (normalnya jam hidup) ini bisa berlaku untuk hari libur akhir pekan atau hari libur nasional.