Cara Mengatasi Error E0 Outdoor AC

Comment   
Berikut cara mengatasi Error E0 pada outdoor AC sampai error E0 ini benar - benar hilang dan AC kembali berfungsi normal sehubungan Error E0 ini membuat AC berhenti bekerja sehingga suhu ruangan menjadi panas akibat aktivitas orang ataupun peralatan di ruangan tersebut.

Contoh model AC disini adalah AC jenis split duct (merk Daikin) untuk mendinginkan ruangan trafo TM termasuk didalamnya terdapat panel LVMDP dan panel capacitor bank.

AC ruangan trafo ini sering mati bahkan dalam 1 hari bisa sampai 3 kali kejadian sesuai laporan petugas electric saat melakukan pemeriksaan peralatan dalam ruangan trafo. Ketika AC mati terlihat display thermostat menunjukan flashing led power serta muncul peringatan Error E0.

cara mengatasi error E0 pada AC

Error E0 akan timbul karena bekerjanya safety device outdoor akibat ada sesuatu hal yang akan membahayakan unit AC.

Cara mengatasi Error E0 pada AC supaya kembali normal adalah dengan mematikan power thermostat AC dan menyalakannya kembali tetapi tindakan ini bersifat sementara karena error E0 akan timbul lagi dilain waktu maka perlu segera tindakan perbaikan permanen untuk mencegah timbulnya error E0 ini.

Dalam manual book dapat dilihat penyebab error ini berikut saran tindakannya tetapi hanya sekilas kalimat saja sehingga sering kali kita dibuat bingung, apakah sebenarnya maksud dari saran perbaikan dari manual book tersebut.

Coba perhatikan keterangan tentang error E0 pada manual book: "Protection devices activated (unified) - Protection device connected to outdoor unit PCB actuated Defective protection device connector contact".

Kalimat tersebut membingungkan bagi yang belum pernah mengenali sebelumnya, tetapi kita fokus pada inti kalimatnya yaitu aktifnya peralatan safety outdoor.

Apakah penyebab safety device tersebut menjadi aktif?

Terdapat beberapa kemungkinan penyebab aktifnya safety device outdoor yaitu:
  1. Suhu ruangan terlalu tinggi
  2. Refrigerant kurang
  3. Filter Evavorator outdoor tersumbat oleh kotoran debu.
Setelah diperiksa lebih lanjut dari ketiga kemungkinan tersebut diketahui bahwa:
  • Suhu ruangan wajar
  • Refrigerant cukup
  • Filter evavorator sangat kotor oleh debu dan kotoran
Maka tindakan perbaikan yang diambil berupa pembersihan filter evavorator outdoor yang sangat kotor oleh debu dan kotoran.

Hasilnya, AC kembali berfungsi normal serta Error E0 sudah tidak terjadi lagi.

Kesimpulannya bahwa cara mengatasi error E0 pada AC adalah dengan melakukan perawatan / pembersihan outdoor terutama filter evavorator agar aliran udara tidak tersumbat dan kerja evavorator tidak berat.

Untuk pencegahan terjadinya error E0 yaitu melakukan perawatan / pembersihan outdoor secara rutin setiap 3 bulan.


Teknik pembersihannya filter evavorator ini sebenarnya mudah yaitu dengan mencuci filter evaporator dengan air yang disemprotkan sampai kotoran larut dan filter menjadi bersih. Pelaksanaannya bisa dilakukan ketika AC beroperasi atau outdoor dalam keadaan bekerja karena proses pencucian ini tanpa membuka baut body outdoor.

Selain error E0, terdapat kategori error bagian outdoor AC lainnya dari manual book yang mungkin timbul saat AC mengalami masalah. Berikut daftar error lainnya dengan inisial kode E (terjemahan):
  1. E0 Perangkat proteksi diaktifkan (terpadu) - Perangkat proteksi terhubung ke unit outdoor digerakkan PCB. Kontak konektor perangkat proteksi rusak
  2. E1 PCB unit outdoor rusak - Unit outdoor rusak PCB - Koneksi kabel relai dalam / luar rusak
  3. E3 Aktuasi sakelar tekanan tinggi (HPS) - Penukar panas unit outdoor kotor - Sakelar tekanan tinggi rusak - Pipa refrigeran tersumbat - Kontak konektor rusak
  4. E3 Sistem No.1 Aktuasi sakelar tekanan tinggi (HPS) - Penukar panas unit outdoor kotor Kekurangan volume air- Perpipaan refrigeran tersumbat - Kontak konektor rusak HPS rusak
  5. E4 Aktuasi saklar tekanan rendah (LPS) - Penurunan tekanan rendah secara tidak wajar Sensor tekanan rendah rusak - Unit outdoor rusak PCB - Kontak konektor rusak
  6. E5 Motor kompresor inverter terlalu panas - Kunci kompresor inverter - Tekanan diferensial tinggi inverter rusak PCB - Kesalahan koneksi UVW - Kontak konektor rusak
  7. E6 Motor kompresor STD kelebihan arus / penguncian - Kompresor rusak PCB kontrol rusak Katup penghenti tidak terbuka
  8. E6 System No.1 Kompresor kelebihan arus - Katup ekspansi elektronik rusak - Kekurangan jumlah refrigeran - Kompresor rusak
  9. E7 Kerusakan sistem motor kipas unit outdoor - Kegagalan motor kipas - Kesalahan untuk menghubungkan atau kerusakan sambungan harness / konektor antara motor kipas dan Kipas PCB tidak berputar karena benda asing tersangkut di dalamnya
  10. E8 Arus lebih dari kompresor inverter - Kompresor rusak - Kapasitor sirkuit utama inverter rusak Cacat unit luar PCB - Cacat transistor daya
  11. E9 Kerusakan koil katup ekspansi elektronik - Putusnya konektor dari katup ekspansi elektronik Kumparan katup ekspansi elektronik rusak PCB kontrol unit outdoor rusak
  12. EA Kerusakan katup empat arah atau sakelar dingin / panas di Katup empat arah rusak Kekurangan gas Unit outdoor rusak PCB - Termistor rusak
  13. EC Kerusakan memasukkan suhu air - Kelainan suhu air pendingin - Unit outdoor rusak Termistor rusak

Relay Sebagai Komponen Listrik

2 comments   
Relay sebagai komponen listrik pemutus atau penyambung aliran listrik secara tidak langsung di dalamnya memiliki sebuah kumparan / lilitan (coil) dan akan berubah menjadi magnet jika kumparan tersebut mendapatkan aliran listrik sehingga bisa menarik plat penghubung saklar dan karena cara kerjanya relay dipengaruhi induksi magnet maka relay disebut juga saklar magnet.

Jenis produksi relay dalam industri elektronik meliputi kategori power relay, industrial relay, latching relay, automotive relay, signal relay dan new energy relay.

Pemakaian power relay diantaranya peralatan rumah tangga (home appliances), temperature control, power, security monitoring dan office automation. Industrial relay diantaranya PLC, auxiliary instrument, machine tool, peralatan industrial mekanikal, elevator, escalator, sistem kontrol, industrial safety loop control, frequency converter dan signal line switching control.

Latching relay diantaranya intelligent meter, intelligent lighting, intelligent socket dan relay protection. Pemakaian automotive relay diantaranya automotive body control, motor control, security control, driving information collection, perlengkapan kenyamanan berkendara, chassis systems dan anti-theft systems (sistem anti pencurian kendaraan).

Pemakaian signal relay diantaranya untuk peralatan jaringan, security dan protection monitoring, peralatan medis / kedokteran, temperature control dan peralatan uji. Pemakaian new energy relay diantaranya untuk photo voltaic generation system dan kendaraan bertenaga listrik termasuk pengisian tenaganya.

Jadi sebenarnya jenis dan pemakaian relay sangat banyak dan bentuknya sangat beragam namun semuanya kembali ke prinsip kerja relay secara sederhana yaitu pemutus / penyambung aliran listrik secara tidak langsung. Selanjutnya berdasarkan prinsip kerja sederhana tersebut, relay bisa dikembangkan lagi sehingga memiliki fungsi penting lainnya diantaranya:
  1. Memperkuat signal listrik meliputi arus, tegangan dan daya listrik
  2. Mengubah bentuk signal listrik dari DC ke AC dan sebaliknya.
  3. Mengisolasi signal listrik antara kontrol dan power
  4. Penunda waktu signal listik
  5. Melakukan pencacahan signal listrik arah maju / mundur.
  6. Sebagai pembangkit signal block
Relay VS Magnetic Contactor

Relay dan magnetic contactor merupakan saklar magnet tetapi memiliki perbedaan berikut ini:
  1. Secara fisik ukuran relay lebih kecil dari magnetic contactor. Magnetic contactor dapat berukuran sangat besar tergantung bebannya.
  2. Posisi kontak relay adalah kontak petukaran memiliki sumbu Common (C - NC, C -NO) sedangkan magnetic contactor berupa kontak tunggal tidak memiliki Common (NO - NO, NC - NC).
  3. Posisi kaki kontak relay terhubung dan terputus satu sisi sedangkan magnetic contactor dua sisi
  4. Aliran arus listrik dalam kontak relay lebih kecil dibandingkan magnetic contactor.
  5. Relay hanya memiliki 1 jenis kontak sedangkan magnetic contactor bisa ditambahkan auxilliary contact (kontak bantu tambahan).
  6. Kontak relay tanpa peredam busur sedangkan magnetic contactor dilengkapi peredam busur
Bagaimana cara perbaikan relay pada mesin industri?

rangkaian relay
Rangkaian relay mencakup NC (Normally Close), NO (Normally Open), C (Common) dan kumparan. Normally Close tersambung dengan Common jika kumparan tidak dialiri listrik tetapi akan terputus jika kumparan mendapatkan aliran listrik. Normally Open terputus dengan Common dan akan tersambung jika kumparan mendapatkan aliran listrik.

Memastikan kondisi relay apakah masih baik / sudah tidak berfungsi dilakukan melalui pengukuran multitester analog maupun multitester digital. Peralatan tambahan lainnya berupa sumber tegangan AC / DC, amplas halus (grade 1000), electric contact cleaner dan tool sesuai kebutuhan.

Pemakaian multitester untuk perbaikan relay, baru bisa digunakan setelah dapat diketahui relay mana yang mengalami kerusakan. Karena jika relay baru terlalu buang waktu untuk melakukan pengukuran ini kecuali ada tujuan tertentu.

Dalam instalasi kontrol mesin industri terdapat lebih dari 1 relay bahkan puluhan jumlahnya sehingga akan menghadapi kesulitan saat menentukan kerusakan relay.

Petugas electric Maintenance harus sudah memahami keahlian sistem kontrol mesin industri, mampu membaca gambar electric, mampu mengoperasikan mesin tersebut dan faham safety pekerjaan electric.

Cara paling gampang menentukan relay mana yang mengalami kerusakan dengan melihat led indikator relay akan menyala saat kumparan relay mendapatkan aliran listrik. Tetapi jika tidak ada indikator led relay maka harus memeriksa output I/O PLC atau kontrol manualnya dan memastikan sudah ada sinyal keluar dari output tersebut.

Setelah diketahui relay mana yang potensi tidak berfungsi, biasanya untuk lebih meyakinkan lagi dilakukan tes menukar posisi relay dengan relay lainnya bisa juga memasang relay baru yang memiliki spesifikasi sama.

Langkah berikutnya yaitu pengukuran relay rusak tersebut menggunakan multitester analog / multitester digital.
  1. Lepas relay dari socket instalasi listrik mesin / panel listrik.
  2. Ubah multitester ke mode pengukuran Ohm (Ω)
  3. Tempelkan probe multitester di kaki Common dan NC dan display multitester harus menampilkan nilai resistansi 0 Ohm tanda bahwa kontak tersebut terhubung.
  4. Ganti posisi probe multitester di kaki NC tadi ke kaki NO, pastikan penunjukan nilai di multitester besarnya tak terhingga. Kondisi tersebut menandakan antara Common dan NO tidak memiliki hubungan (terputus).
  5. Tempelkan probe multitester di posisi kedua kaki kumparan untuk mengukur nilai resistansi kumparan apakah sesuai dengan spesifikasi pabrik pembuat relay tersebut.
  6. Hubungkan arus listrik ke relay sesuai tegangan relaynya.
  7. Saat terhubung arus listrik seharusnya terdengar bunyi klik tanda kontak poin telah berpindah dari posisi NC ke posisi NO.
  8. Cek posisi multitester dan tetap masih di posisi Ohm (Ω)
  9. Sambungkan salah satu probe multitester ke Common dan probe lainnya ke NC kemudian lihat nilainya harus tak terhingga, tanda bahwa antara Common dan NC tidak memiliki hubungan saat relay diaktifkan (terbuka).
  10. Ganti posisi probe multitester di NC ke NO dan pastikan penunjukan nilai di multitester adalah 0 Ohm, tanda bahwa antara Common dan NO terhubung baik saat relay diaktifkan.
Langkah pengukuran memakai multitester di atas jika memang telah terjadi kerusakan relay maka akan didapati penyebab kerusakan relay diantaranya:
  1. Kumparan / lilitan (coil) sudah lemah / putus. Kondisi ini memerlukan penggantian relay baru 1 set.
  2. Kontak poin lengket akibat spark (bunga api listrik), diketahui saat saat tes putus sambung NC, NO dan Common.
Apakah perlu perawatan berkala relay?

Relay merupakan bagian sistem kontrol mesin dan peralatan harus masuk dalam daftar preventive maintenance electric departemen maintenance walaupun seperti tadi sudah diketahui bahwa penyebab kerusakan relay bersumber dari kumparan dan kontak poin akibat pemakaian tinggi.

Perawatan relay dimaksudkan untuk mendeteksi potensi terjadinya kerusakan relay dan mencegah percepatan kerusakan relay akibat debu dan kelembaban udara serta over heat dalam ruangan relay.

Bentuk perawatan relay berupa pembersihan kaki relay dan socket relay menggunakan electric contact cleaner dan membebaskan ruangan dari temperatur terlalu panas dan debu yang menempel di relay / dalam ruangan relay tersebut.

Mendapatkan Data Beban Energi Listrik Dengan Meter Elektronik AMR

Comment   
AMR Automatic Meter Reading adalah teknologi otomatis pembacaan meter energi listrik menggunakan software tertentu melalui saluran komunikasi PSTN, GSM, PLC, dan frekwensi radio secara terpusat dan terintegrasi untuk mendapatkan data beban energi listrik real time terus menerus yang hanya bisa dilakukan dengan meter elektronik AMR ini.

Salah satu tujuan penghematan pemakaian energi listrik adalah menggunakan energi listrik hanya pada peralatan sesuai kebutuhan saja. Biaya energi listrik merupakan salah satu faktor penurunan gross profit perusahaan sehingga biaya listrik membengkak menyebabkan margin profit semakin mengecil.

Langkah penghematan energi listrik terutama pada operasional proses bisa ditempuh menggunakan contoh "trik menghemat biaya listrik tanpa menggangu operasi pabrik" pada penjelasan artikel sebelumnya fokus penekanan improvement metode penggunaan efisiensi listrik.

Menyempurnakan metode penghematan energi listrik ini perlu ditunjang peralatan maupun teknologi tertentu sehinga bisa membantu menentukan peralatan apa saja masuk katagori boros listrik dengan cara melihat waktu kejadian lonjakan pemakaian energi listrik terbesar.

Solusinya kita bisa memanfaatkan salah satu fungsi dan manfaat AMR Automatic Meter Reading agar membantu program penghematan biaya listrik ini
data beban energi listrik dengan meter elektronik amr

AMR membaca data berkesinambungan memungkinkan Anda memantau di mana energi listrik terbesar digunakan setiap saat. Data AMR ini terbukti mendorong individu untuk mengatur penggunaan energi listrik misalnya mematikan lampu di malam hari, membatasi penggunaan pemanas dan pendingin ruangan.

Manfaat penting AMR dalam mengatasi susut kWh distribusi PLN

Data hasil pengukuran AMR merupakan data sangat akurat sehingga bermanfaat sekali diterapkan pihak PLN mengatasi masalah susut kWh distribusi listrik.

Susut kWh ditribusi adalah selisih antara kWh yang dibangkitkan dan kWh yang dijual pada suatu sistem distribusi. Selisih kWh ini merupakan energi listrik terbuang selama proses mulai dari pembangkitan sisi sekunder Gardu Induk sampai ke pelanggan.

Susut kWh distribusi disebabkan oleh faktor teknik dan non teknik.

Penyebab susut kWh distribusi karena faktor teknik

Penyebab susut teknik diketahui melalui persamaan susut teknis berikut :

Ploss= I²Rt

Ampere beban dipengaruhi oleh dua faktor utama yaitu besarnya beban itu sendiri dan faktor daya (Cosø) beban. Faktor besarnya beban tergantung pada supplay beban.

Penjelasan pengaruh faktor daya (Cosø) beban :
Arus beban (I) pada persamaan diatas adalah arus beban daya semu meliputi arus beban daya aktif IR dan arus beban daya reaktif IX. Sedang arus reaktif IX merupakan penjumlahan secara vektor antara arus induktif IXL dan arus kapasitif IXC. Sehingga persamaannya berikutnya :

I ² = IR ² + ( IXL - IXC ) ²

Semakin baik Cos ø beban maka arus yang mengalir untuk mensuplay daya aktif akan semakin kecil karena nilai IX akan semakin kecil.

Penyebab susut kWh distribusi karena faktor non teknik

Contoh penyebabnya : pencurian listrik, kesalahan baca meter dan kesalahan alat pengukuran.

Pencurian listrik seperti mencantol langsung sampai dengan menggunakan peralatan khusus. Untuk meminimalisir pencurian listrik ini dilakukan pencegahan secara persuasif melalui pemberitahuan kepada mayarakat mengenai akibat pencurian listrik baik melalui media maupun sosialisasi langsung.

Kesalahan baca meter menyebabkan ketidak sesuaian antara jumlah kWh pelanggan dengan kWh tercatat. Jika yang digunakan ternyata lebih besar dari hasil pencatatan maka selisihnya menjadi susut kWh distribusi. Sudah banyak upaya menganggulangi masalah ini meskipun sampai sekarang belum selesai. Mulai dari pembinaan dan pelatihan SDM sampai penerapan beberapa aplikasi dan metoda baca meter.

Kesalahan alat pengukuran menyebabkan energi listrik terukur berbeda dengan pemakaian energi listrik pelanggan. Hal ini bisa disebabkan oleh kWh meter, wiring, CT/PT dan kesalahan faktor kali. Solusinya bisa merencanakan penggantian kWh secara berkala .

Garis besar manfaat AMR
  1. AMR mencatat pengukuran sangat akurat
  2. Keluhan terhadap kesalahan pencatatan meter berkurang
  3. Pencatatan meter AMR tepat waktu sehingga proses rekening lebih cepat
  4. Memantau setiap saat pemakaian energi listrik oleh pelanggan (pelaksanaan P2TL Penertiban Pengguna Tenaga Listrik)
  5. AMR memberikan informasi kepada pelanggan tentang data pemakaian energi listriknya
Unit AMR mencakup
  1. Perangkat keras (hardware) AMR seperti Meter Elektronik, modem, komputer, server dan media komunikasi
  2. Perangkat lunak (software) AMR seperti meter dan software aplikasi.
Meter Elektronik (ME)
Meter elektronik adalah suatu alat ukur besaran – besaran listrik untuk mengukur energi aktif (Kwh), energi reaktif (kVARh), energi semu (kva) dan besaran – besaran arus (Ampere), tegangan (volt) dan lain – lain termasuk error hasil pengukuran.

Meter elektronik memiliki cpu komponen – komponen elektrolit seperti current tranformator (CT) voltage tranformer (PT), analog to digital converter (ADC), jam dan kalender, special microprosesor unit (SPU) licuid cristal display (LCD) dan switcing power supply.

Modem sebagai penghubung antara saluran komunikasi dan Meter Elektronik / komputer dipasang secara internal atau eksternal. Modem internal terpasang bersama meter elektronik sedangkan Modem eksternal terpasang terpisah.

Komputer dipakai sebagai alat pemrograman dan pembacaan meter elektronik

Saluran komunikasi antar komputer dan meter elektronik berupa telepon PSTN, GSM atau PLC / frekuensi radio

Setiap meter elektronik pada AMR mempunyai softwarenya masing - masing dan bersifat unik hanya dipakai untuk dan oleh meter elektronik bersangkutan. Contoh meter elektronik seperti IIMS (Indigo+), Ezyview (EDMI), Dyno+ (SL7000), MAP120 (ZMD).

Sistem AMR lebih lanjut diterapkan secara integrasi pada billing system. Output data AMR langsung dijadikan input data proses penerbitan rekening tanpa melakukan entry data lagi

Sistem AMR mampu berintegrasi dengan aplikasi web. Output data AMR dimasukan ke website PLN agar diakses oleh masing - masing pelanggan menggunakan nomor ID pelanggan masing - masing.

Metode pengambilan data pembacaan AMR
  1. Dilakukan tanpa melakukan dial up. Pembacaan AMR dilakukan sesuai waktu setingan. Pengambilan data AMR berupa data hasil rekaman pengukuran dan disimpan di memory meter, terdiri dari load profil, historical dan event list
  2. Pembacaan AMR jarak jauh dilakukan melalui dial up (panggilan) data real time dan rekaman hasil pengukuran sebelumnya.
  3. Pembacaan AMR secara real time melihat display AMR
  4. Download data AMR dilakukan secara remote maupun lokal meliputi data load profile, event list dan real time
Proses penerbitan rekening billing pemakaian listrik diperlukan beberapa data berikut:
  1. Data stand meter saat ini
  2. Data stand meter bulan lalu
  3. Pemakaian energi (kwh) LWBP dan WBP selama 1 bulan
  4. Data kVA maksimum dan waktu terjadinya
  5. Pemakaian kVARh selama 1 bulan
Kelemahan AMR

Aplikasi teknologi AMR masih berbasis GSM dan PTSN sehingga melakukan panggilan modem seperti panggilan kepada kartu telepon biasa menyebabkant waktu pemanggilan menjadi kurang efektif karena hanya pemanggilan terhadap 1 modem di 1 waktu.

Beberapa kendala umum jaringan komunikasi GSM maupun PTSN
  • Modem GSM terkadang hang atau tidak merespon
  • Keamanan data kurang terjamin karena siapa saja dapat mengakses
  • Model koneksi poin to poin GSM menyebabkan kesulitan melakukan pemanggilan meter jumlah besar
  • Biaya GSM masih mahal
  • Sinyal GSM belum 100% stabil.
  • Jangkauan jaringan kabel PSTN terbatas

Preventive Maintenance Wheel Loader

Comment   
Pelaksanaan preventive maintenance wheel loader berdasarkan pada hour meter dengan interval 250 jam, 500 jam, 1000 jam, 2000 jam dan 3000 jam kerja operasional serta berdasarkan pada rutinitas harian autonomous maintenance oleh operator alat beratnya masing - masing yang telah dibekali petunjuk cara maintenance harian wheel loader.

Wheel loader adalah alat berat untuk mendorong, membawa dan memuat material sesuai kapasitas spesifikasinya. Wheel loader menggunakan roda dari karet dan mempunyai kemampuan beroperasi di area rata, kering serta keras. Wheel loader dapat mengangkat material agar dipindahkan ke tempat lain atau dimasukkan ke dalam Dump Truck.

Ketika wheel loader melakukan penggalian maka bucket di dorong ke material. Apabila bucket sudah penuh akan mundur kemudian bucket terangkat ke atas selanjutnya dipindahkan muatannya.

Fungsi dan kegunaan lainnya dari wheel loader adalah:
  1. Mempersiapkan material seperti contohnya sludge limbah B3 sebagai olahan alternatif material
  2. Membersihkan area akibat tumbahan atau ceceran material saat pengangkutan atau selesai proses pekerjaan sipil.
  3. Mendorong tumpukan material dalam jarak dekat.
  4. Membuat perataan pada gundukan material atau timbunan tinggi atau mengisi lubang galian tanah.
  5. Mengupas bagian lantai atau tanah.
  6. Menghaluskan permukaan objek bidang datar
preventive maintenance wheel loader

Wheel loader terdiri dari 3 bagian utama yaitu Cab, Lift Arm dan Bucket.

Cab merupakan bagian Wheel Loader tempat operator mengoperasikan alat berat ini. Bagian ini dilengkapi pintu, tempat duduk, peralatan dan instrumen pengendali wheel loader serta APAR. Dinding Cab terbuat dari kaca pada posisi di tengah unit wheel loader. Cab biasanya dilengkapi AC bagi kenyamanan kerja operator.

Posisi Lift Arm tepat di depan wheel loader. Bagian ini berfungsi mengangkat bucket ke atas, bawah, maupun depan menggunakan sistem hydraulic.

Bucket merupakan bagian paling menonjol. Bentuknya mirip sekop besar dan berfungsi sebagai wadah material. Pada material keras biasanya bucket dilengkapi kuku bucket tajam agar memudahkan penggalian.

Ukuran bucket tergantung dari kapasitas material, umumnya wheel loader memiliki ukuran kapasitas bucket antara 2,5 M3 sampai 7,4 M3.

Wheel Loader dioperasikan melalui alat penggerak menggunakan sistem hydraulic. Kemudahannya dalam mengeruk ataupun mengangkut material volume besar disebabkan oleh sistem hydraulic sehingga menghasilkan daya sangat besar.

Wheel Loader mampu bergerak leluasa apabila area disekitar material rata atau datar. Gerakan dasar alat berat ini yaitu saat bermanuver menurunkan bucket di atas tanah dan ketika mendorong (menggusur) ke depan, mengangkat bucket, mengambil dan membuang muatan, juga ketika menurunkan muatan di armada angkut seperti Dump Truck.

Wheel Loader memiliki mobilitas tinggi dan mampu bermanuver di daerah pemuatan (loading point) lebih sempit dibanding alat berat sejenis seperti track sholver. Penggunaan ban karet memungkinkan resiko kerusakan jadi lebih kecil terlebih jika ban sudah diganti menjadi ban tubles.

Kadang terjadi saat pemuatan material ke dump truck terkadang miring akibat kurang pemahaman operasional wheel loader oleh operatornya.

Maintenance Wheel Loader

Pelaksana maintenance wheel loader adalah mekanik alat berat berpengalaman dalam maintenance dan perbaikan alat berat serta dapat mengoperasikan wheel loader. Kecuali dalam pelaksanaan daily autonomous maintenance wheel loader dilaksanakan oleh operator wheel loader sendiri.

Penanggung jawab maintenance wheel loader adalah atasan langsung dan atasan tidak langsung mekanik alat berat tersebut sebut saja supervisor mekanik alat berat dan manager maintenance atau section head maintenance dan division head maintenance.

Persiapkan alat dan sparepart keperluan maintenance wheel loader. Sparepart harus original rekomendasi dari brand alat berat. Hal ini bisa mencegah pemakaian sparepart dibawah kualitas dan dapat menyebabkan kerusakan mesin wheel loader.

Persiapkan oli wheel loader sesuai penggunaannya dan derajat kekentalan SAEnya:
  • Oli hydraulic SAE 10
  • Oli mesin SAE 30
  • Oli mesin SAE 40 khusus mesin yang sudah beroperasi lama
  • Oli transmisi SAE 90
  • Oli gardan SAE 140
Penting agar selalu menggunakan oli bermutu dan jangan berganti-ganti merek, pemeriksaan oli sebelum operasi, penggantian oli tepat waktu dan memakai rekomendasi pabrik pembuat mesin

Mekanik alat berat dalam pelaksanaan maintenance wheel loader selalu menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti safety shoes, helmet dan wearpack. Termasuk juga operator wheel loader saat pelaksanaan autonomous maintenance ataupun pengoperasian wheel loader selalu mengenakan APD.

Pelaksanaan preventive maintenance wheel loader meliputi daily autonomous maintenance, preventive maintenance 250 jam, 500 jam, 1000 jam, 2000 jam, 3000 jam dan preventive maintenance 6000 jam.

1. Daily Autonomous Maintenance (Operator Wheel Loader)
  • Pemeriksaan seluruh level oli sebelum mesin dihidupkan
  • Pemeriksaan air battery beserta kabel kabelnya
  • Pemeriksaan air radiator
  • Pemeriksaan rem
  • Pemeriksaan kopling ( jarak pedal)
  • Pemeriksaan sistem listrik dan lampu
  • Pemeriksaan ketegangan tali kipas
  • Pemeriksaan tekanan angin ban
  • Pemeriksaan seluruh baut baut terutama baut roda
  • Pemeriksaan fungsi sistem hydrolik
  • Pemeriksaan kebocoran kebocoran oli
  • Pengisian BBM solar industri sebaiknya dilakukan setelah unit beroperasi pada sore hari supaya menghindari ruang kosong dalam tangki bahan bakar.
2. Preventive Maintenance 250 Jam

Penggantian sparepart oil filter element, cartridge grease, filter as engine oil dan oil sample-infra red mengacu part number.

3. Preventive Maintenance 500 Jam

Merupakan kelipatan 2 kali preventive maintenance 250 Jam. Penggantian sparepart sama dengan preventive maintenance 250 Jam dan ditambah penggantian oli mesin SAE 40 rekomendasi, filter element as primary, element as secondary air cleaner, filter PN9T-5916, filter PNIR-0753, element filter, seal O ring, filter PN1G-8878 dan oil sample wear element.

4. Preventive Maintenance 1000 Jam

Merupakan kelipatan 2 kali Preventive maintenance 500 Jam. Penggantian sparepart sama dengan preventive maintenance 500 Jam dan ditambah penggantian cartridge grease, TDTO 50 dan filter fuel mengacu part number.

5. Preventive Maintenance 2000 Jam

Merupakan kelipatan 2 kali Preventive Maintenance 1000 Jam . Penggantian sparepart sama dengan Preventive Maintenance 1000 jam dan ditambah penggantian filter air, filter cab air dan hydo 30 mengacu part number.

6. Preventive Maintenance 3000 Jam

Penggantian sparepart sama dengan Preventive Maintenance 2000 Jam dan ditambah penggantian gasket dan extender-elc mengacu part number.

7. Preventive Maintenance 6000 Jam

Penggantian sparepart sama dengan Preventive Maintenance 3000 Jam dan ditambah penggantian level 2 coolant check dan regulator water temperature mengacu part number.

Preventive maintenance wheel loader di atas mengacu pada part number Caterpillar model Wheel Loader CAT 950F. Merk lainnya seperti komatsu, Cobelco, Furukawa, Mitsubishi dan sebagainya disesuaikan pada buku part numbernya masing - masing.

Pada perkembangan selanjutnya mungkin pernah terjadi kesalahan pengoperasian oleh operator, kesalahan perawatan baik kesalahan cara perawatan maupun waktu perawatan yang sering terlewat atau pemakaian sparepart bukan rekomendasi dan ditambah umur alat berat yang semakin tua sehingga menimbulkan beberapa ketidaknormalan seperti:
  • Tenaga wheel loader berkurang
  • Boros oli
  • Suara mesin kasar
Maka sudah saatnya dilakukan overhaul wheel loader meliputi top overhaul, general overhaul, engine overhaul dan undercarriage. Tinggal memilih jenis overhaul mana yang sesuai dengan kerusakan pada wheel loader tersebut.

Cara Mendapatkan Standar Konsumsi BBM Solar Alat Berat Per Jam

7 comments   
Standar konsumsi BBM solar alat berat per jam digunakan untuk memastikan berapa banyak kebutuhan solar industri pada pemakaian alat berat dan untuk mencegah pemborosan pemakaian solar industri yang tidak terpantau mengingat harga solar industri lebih mahal dari solar bersubsidi.

Permasalahannya untuk mendapatkan data konsumsi BBM solar alat berat per jam tidak bisa dengan membuka dan mencari di manual book alat berat. Ini pengalaman nyata pada saat mencari data konsumsi BBM solar alat berat per jam pada 3 merk alat berat yang baru dibeli perusahaan untuk merk Caterpillar, Komatsu dan Mitsubishi.

Bahkan pada saat ditanyakan kepada technical sales alat berat secara langsung masih mendapatkan jawaban yang kurang detil dan tidak memuaskan.

Pencarian sampai ke mbah Google tentang data konsumsi BBM solar alat berat per jam dan ternyata belum ada situs yang menjelaskan mengenai data konsumsi solar per jam alat berat ini pada saat itu.

Sementara data tersebut diperlukan untuk perhitungan budget utility dan cost saving serta pencegahan penyalahgunaan pemakaian solar baik saat pengiriman, penerimaan maupun saat pemakaiannya mengingat solar industri ini bisa cepat menguap menjadi uang saat disalahgunakan.

Alat berat yang akan dibuatkan standar konsumsi BBM solar per jam yaitu alat berat yang paling sering digunakan dalam industri berdasarkan pengamatan pribadi seperti Forklift 2,5 Ton, Forklift 3,5 Ton, Excavator kapasitas bucket 0,93 M3 dan Wheel Loader kapasitas bucket 1,7 M3.

Ton atau tonase pada spesifikasi forklift mencerminkan kapasitas daya angkat dan angkut unit forklift. Kapasitas bucket pada excavator dan wheel loader merujuk pada volume material yang bisa dibawa oleh bucket alat berat tersebut.

konsumsi solar
Forklift 2,5 Ton : 2 liter per jam, Forklift 3,5 Ton : 2,2 liter per jam, Excavator 0,93 M3 : 17 liter per jam, Wheel Loader 1,7 M3 : 15 liter per jam

Dari manakah data standar konsumsi BBM solar alat berat per jam ini didapat sementara disebutkan sebelumnya bahwa tidak ditemukan data standar konsumsi BBM solar alat berat per jam di manual book alat berat dan juga di Google?

Bagaimana cara menghitung standar konsumsi BBM solar alat berat per jam ini?

Jawabannya... baca terus sampai tuntas.... karena data standar konsumsi BBM solar alat berat per jam di atas memang penting tetapi lebih penting lagi mengetahui cara mendapatkan standar konsumsi BBM solar alat berat per jam sehingga tidak hanya 4 unit alat berat saja tetapi semua unit alat berat yang lainnya dapat diperoleh standar konsumsi BBM solar alat berat per jam.

Salah satu syarat dari SILO atau Surat Izin Layak Operasi alat berat bahwa parameter pengukuran jam operasional alat berat harus selalu hidup. Instrumen ini dikenal dengan nama hour meter.

Selain sebagai alat ukur jam operasional alat berat, hour meter memiliki fungsi yang lain :
  • Acuan interval perawatan alat berat preventive dan predictive maintenance contohnya perawatan interval 1000 hour meter, 2000 hour meter dan seterusnya yang setiap interval hour meter terdapat perbedaan cara perawatannya.
  • Standar pencapaian zero accident contohnya tidak terjadi kecelakaan kerja dalam 100000 hour meter alat berat
  • Standar penagihan biaya rental alat berat jika memiliki usaha peyewaan alat berat
  • Masa berlaku garansi yang biasanya setiap brand memberikan servis penggantian spare part gratis sampai 2000 hour meter
  • Pemantauan performance alat berat berdasarkan inspeksi dari maintenance maupun operatornya
  • Standar parameter sofware alat berat baik yang ada di dalam alat beratnya atau di consule / laptop maupun software program tambahan based on IOT (Internet Of Thing). Unit alat berat dimanapun berada dapat dipantau digengaman tangan baik lokasinya, status sedang beroperasi atau tidak, jadwal perawatannya bahkan error yang terjadi pada alat berat tersebut. Contohnya yang dipakai penulis adalah K******, sudah tentu pada unit alat beratnya sendiri sudah terpasang teknologi IOT yang terhubung dengan satelit.
Setiap kali alat berat akan mengisi solar maka operator akan mengikuti SOP pengisisan solar alat berat yang dipegang GA atau warehouse.

Dalam SOP pengisian solar alat berat disebutkan bahwa penanggung jawab solar adalah GA atau warehouse support material yang pada saat pengisian solar alat berat harus dikawal dan dilaporkan oleh security.

Laporan security meliputi data setidaknya:
  • Jenis alat berat: .......
  • Hour meter : .......
  • Volume solar : ......
  • Tanggal dan Jam : ......
  • Operator : .........
Sekarang sudah ada gambaran data antara jumlah solar yang dipakai oleh setiap alat berat dengan hour meternya dan cross check dengan laporan hour meter operator.

Pengolahan data ini dibuat dalam bentuk laporan bulanan pemakaian BBM solar alat berat berikut dengan data hour meternya. Dan setiap bulan akan diketahui berapa jumlah konsumsi BBM solar dibagi dengan jumlah jam operasinya.

Contoh: 1 unit excavator dalam bulan April 2019 beroperasi selama 250 jam. Dalam bulan tersebut jumlah konsumsi BBM solar sebanyak 5000 liter. Maka dapat dihitung rasio konsumsi BBM solar per jam sebanyak 5000 liter dibagi 250 jam atau 20 liter /jam.

Selanjutnya hitung rasio konsumsi BBM solar per jam alat berat ini untuk 5 bulan ke depan sehingga akan diperoleh data:

Rasio konsumsi solar /jam excavator dalam 6 bulan
April 2019 : .....
sampai dengan
September 2019 : ....

Selanjutnya hitung average rasio konsumsi solar dengan cara menjumlahkan semua dan dibagi 6.

Average = (Rasio kunsumsi solar per jam antara April dan September) /6

Average inilah yang akan dijadikan standar konsumsi BBM solar alat berat setiap jam.

Catatan bahwa cara mendapatkan standar konsumsi BBM solar alat berat per jam ini sifatnya dinamis artinya suatu saat akan terjadi perubahan standar terkait performa alat berat yang menurun akibat life time atau penggunaan spare part yang tidak direkomendasikan.

Contohnya: Filter solar untuk excavator yang biasanya dilakukan penggantian setiap 500 hour meter dengan menggunakan filter solar original ternyata diganti dengan merk lain dengan alasan lebih murah.

Elemen utama filter solar terbuat dari bahan sejenis kertas. Filter solar pilihan kedua belum tentu memiliki kualitas bahan yang diperlukan seperti tidak tahan panas atau tekanan berlebihan sehingga suatu saat bisa terjadi kerusakan dan serpihan kertas terbawa dalam aliran solar.

Situasi ini akan membahayakan engine alat berat dan harus segera dilakukan penggantian filter solar sebelum waktunya.

Tidak hanya filter solar yang diganti, solar juga harus dikuras dan tanki solar harus dibersihkan.

Maka terjadi penambahan konsumsi solar dari biasanya yang akan mempengaruhi pada nilai standar konsumsi alat berat per jam. Konsumsi solar akan lebih tinggi dari standar.

Tetapi jika tetap seperti ini dilakukan maka dalam 6 bulan kedepan standar konsumsi solar akan berubah yang tentu standarnya akan lebih tinggi dari 6 bulan sebelumnya.

Bisa juga standar konsumsi solar akan berubah akibat dari pemakaian solar industri yang tidak memenuhi standar kualitas solar industri seperti kandungan sulfur yang berlebihan. Harganya memang lebih murah tetapi volume solar yang dikonsumsi akan lebih banyak disamping akan merusak engine alat berat.

Standar konsumsi BBM solar alat berat per jam perlu direvisi setiap 6 bulan sekali. Tetapi selama mengacu kepada standar konsumsi solar yang ada adalah pemantauan terhadap perbaikan kinerja unit alat berat dan metode perawatan yang digunakan serta cara pemakaian alat berat yang efisien dan efektif oleh operator.

Karena standar konsumsi BBM solar alat berat per jam sering digunakan untuk rujukan cost saving utility.

4 Tahap Menurunkan Downtime Mesin

Comment   
4 tahap menurunkan downtime mesin sebagai solusi mengatasi masalah kehilangan waktu produktivitas dan masalah penurunan kapasitas produksi penyebab pencapaian target tidak berhasil akibat mesin mengalami breakdown (kerusakan mendadak) dan downtime akibat aktivitas preventive maintenance dan predictive maintenance yang sengaja direncanakan departemen maintenance sehingga availability mesin berkurang.

Downtime Mesin = Breakdown + Preventive Maintenance + Predictive Maintenance
Availability Mesin = Waktu Kerja - Downtime Mesin

Arti down time mesin adalah kehilangan waktu operasional mesin disebabkan kerusakan mesin dan perawatan mesin berupa preventive maintenance dan predictive maintenance.

Preventive dan predictive maintenance bukan berarti dilarang dilakukan karena ikut menyumbang besarnya downtime ini. Preventive dan predictive maintenance harus dikelola melalui pendekatan baru agar jangan sampai terjebak rutinitas setiap waktu karena terkunci schedule maintenance mesin.

Jadi bagaimana seharusnya langkah preventive dan predictive maintenance ini?

Mari kita bedah satu per satu 4 tahap menurunkan downtime mesin karena penjelasannya ada di salah satu dari 4 tahap menurunkan downtime mesin.

arti down time

1. Terapkan 5R Sebagai Budaya Kerja

Tahap pertama menurunkan downtime mesin adalah penerapan 5R sebagai budaya kerja setiap hari di lingkungan pabrik. Penerapan 5R paralel bersama kegiatan maintenance berjalan terkait penerapan 5R biasanya dilakukan jangka waktu panjang.

Penerapan hari 5R bisa digunakan untuk membantu setiap karyawan menjadi terbiasa dengan budaya kerja 5R. Hari 5R dilakukan saat terdapat kecenderungan program 5R mulai terabaikan atau mulai terjadi penurunan penerapannya di tempat kerja.

Misalnya ketika muncul ketidak pedulian, contoh kasus proses penerimaan solar di gudang ternyata banyak kotoran dan sampah sekitar tangki solar maka hal seperti ini bisa dijadikan patokan untuk mulai lebih giat lagi menjalankan 5R salah satunya penerapan hari 5R tadi.

Lingkungan kerja ringkas, rapi, bersih, terawat dan orangnya disiplin melakukan 5R merupakan landasan bagi tercapainya zero breakdown.

Mesin kondisi ringkas membuat kerja mesin lancar tanpa terganggu oleh benda lain yang seharusnya bukan berada di mesin tersebut. Bayangkan jika mesin terdapat material produksi, tentu lambat laun material produksi ini akan menyebabkan kerja mesin terganggu.

Mesin kondisi rapi misalnya cover kipas motor listrik terpasang benar sesuai tempatnya akan membuat umur mesin lebih panjang dan apabila akan mengalami kerusakan sudah diprediksikan sebelumnya.

Mesin kondisi resik akan mencegah terjadinya kerusakan mesin dari debu atau kotoran. Kita tahu penyebab hubungan pendek listrik mesin banyak disebabkan oleh debu menempel di komponen mesin tersebut.

Kondisi terawat dari 3R di atas maka umur mesin akan lebih panjang serta kerusakan jarang terjadi.

Perawatan mesin oleh orang disiplin dalam pelaksanaan 4R di atas serta memiliki kepedulian mesin maka kerusakan mesin akan lebih jarang terjadi.

2. Jalankan Autonomous Maintenance Pada Waktu Yang Tepat

Autonomous maintenance adalah perawatan mesin oleh pengguna mesin terfokus perawatan dasar seperti pembersihan, pelumasan dan pengencangan. Autonomous maintenance merupakan perubahan paradigma tentang perawatan oleh Maintenance saja menjadi perawatan dilakukan juga oleh pemakai mesin.

Autonomous maintenance adalah salah satu dari 8 pilar TPM dan menjadi bagian tugas pokok administrasi staff TPM. Autonomous maintenance seharusnya tidak mengurangi nilai perhitungan OEE jika penerapannya seperti dijabarkan di bawah ini.

Apakah autonomous maintenance masuk katagori downtime?

Melihat definisinya arti down time adalah kehilangan waktu produktivitas akibat permasalahan pada elemen yang mempengaruhi produktivitas tersebut maka aktivitas autonomous maintenance menyebabkan kehilangan waktu produktivitas. Kecuali arti down time ini bukan menyatakan kehilangan waktu produktivitas maka autonomous maintenance bukanlah downtime.

Tetapi perlu diupayakan agar autonomous maintenance hanya sedikit mempengaruhi downtime seperti cara ini:
  1. Aktivitas autonomous maintenance dilakukan secara rutin harian setiap awal, akhir atau pertengahan shift dengan waktu singkat sekitar 10 menit
  2. Aktivitas autonomous maintenance dilakukan ketika mesin sedang diseting, material kosong, mesin sedang rusak dan kondisi stagnan seperti sedang tunggu keputusan proses.
  3. Autonomous maintenance dilakukan ketika Maintenance sedang melakukan preventive atau predictive maintenance.
Jalankan autonomous maintenance secara efektif maka kerusakan mesin akan lebih jarang terjadi terutama kerusakan dari kotoran, kurangnya pelumasan karena pelumas bocor atau sudah keruh dan struktur mesin menjadi selalu kokoh karena setiap baut selalu dikencangkan.

3. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah metode perawatan berdasarkan waktu tertentu untuk pemeriksaan kondisi komponen di mesin. Preventive maintenance merupakan salah satu downtime mesin sesuai arti down time di atas karena mengurangi produktivitas mesin.

Semakin banyak waktu terpakai oleh preventive maintenance semakin banyak kerugian terhadap produktivitas mesin yaitu berkurangnya time base produksi.

Jika Anda masih melakukan preventive maintenance terhadap suatu mesin secara berulang dalam interval waktu tertentu dengan melakukan pekerjaan sama berulang dan menghabiskan waktu operasional mesin. Jika Anda masih menggunakan kertas untuk panduan pemeriksaan setiap kondisi komponen pada mesin.

Maka segera rubah metode tersebut, tinggalkan metode kuno preventive maintenance di atas.

Preventive maintenance bukan kurang penting. Preventive maintenance harus berevolusi mengikuti kebutuhan dan keinginan perusahaan agar terpenuhi profit ditengah adu kecepatan dalam era revolusi industri 4.0 agar menjadi pemenang.

Preventive maintenance harus memiliki target free maintenance dengan cara auto maintenance. Misalnya suatu preventive maintenance di mesin A dilakukan pembersihan bagian dalam dari kotoran sisa produksi maka pada preventive maintenance berikutnya pekerjaan pembersihan tersebut sudah tidak ada, diganti improvement melalui auto cleaning menggunakan dust collector.

Sehingga akhirnya terjadi pengurangan waktu preventive maintenance atau tidak ada preventive maintenance karena sudah dilakukan secara automatis melalui improvement peralatan.

Termasuk lembaran kertas berisi daftar pemeriksaan komponen mesin sebaiknya rubah dengan time table improvement setiap komponen dan mungkin sudah tidak memerlukan kertas lagi tetapi melalui penggunaan data base dalam komputer yang dapat di share ke semua PIC terkait dan ini menjadi tugas admin maintenance.

Semakin banyak improvement untuk membuat auto maintenance maka semakin dekat mencapai target free maintenance sehingga preventive maintenance tidak perlu dipakai lagi dan downtime mesin menurun sedangkan produktivitas mesin meningkat.

4. Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah metode perawatan berdasarkan parameter kerja mesin diantaranya berdasarkan hour meter atau kilo meter untuk armada transportasi. Predictive maintenance akan mengamati berapa lama umur komponen vital dalam mesin.

Predictive maintenance sama halnya preventive maintenance turut menyumbangkan downtime mesin. Tetapi predictive maintenance aktivitasnya terfokus pada penggantian satu atau beberapa komponen karena sudah jatuh umur komponen tersebut (life time) misalnya penggantian bearing dengan life time 10000 hour meter.

Jika pada jatuhnya life time komponen ternyata masih bisa dipakai, apakah penggantian bisa lebih lama lagi?

Tujuan predictive maintenance adalah menjaga agar semua komponen bekerja normal dengan batasan waktu kerja yang sudah ditentukan dari pembuat komponen tersebut dan penentuan tersebut sudah melalui beberapa uji coba mereka seperti ketahanan bahan terhadap tekanan, temperature dan kecepatan dan faktor lainnya.

Penggunaan komponen jika sudah melebihi life timenya akan berdampak kerusakan lebih parah. Misal bearing sudah melewati life time akan cepat aus dan mengakibatkat kerusakan lain pada rumah bearing dan shaft sehingga biaya akan lebih mahal saat perbaikan.

Untuk menurunkan downtime mesin predictive maintenance adalah dengan menjaga ketersediaan sparepart yang dibutuhkan. Jangan sampai terjadi mesin berhenti lama untuk penggantian sparepart yang masih menunggu pembelian. Sparepart yang diganti harus sparepart original atau rekomendasi dari pembuat mesin.

Predictive maintenance dilakukan diluar hari kerja produksi seperti di hari Sabtu atau hari Minggu dan ini tidak akan menjadi angka perhitungan downtime mesin tersebut sebagai solusi masalah produksi.

4 Pekerjaan Terakhir Sebelum Meninggalkan Pabrik Untuk Mudik Lebaran

Comment   
4 pekerjaan terakhir sebelum meninggalkan pabrik untuk mudik lebaran agar mencegah resiko terjadinya kerusakan dan kehilangan aset, pemborosan listrik dan kebakaran pabrik berikut 5 tugas bagi yang jaga ketika pabrik sepi selama lebaran serta trik bagaimana menyiasati pembatasan operasional pengangkutan barang saat lebaran yang meliputi pembatasan operasional kendaraan angkutan barang dan penutupan UPPKB (Unit Pelaksana Penimbangan Kendaraan Bermotor) sehingga proses delivery terakhir tetap lancar.

Siapakah pelaksana 4 pekerjaan terakhir tersebut?
  • Departemen Maintenance diwakili operator electric dan didampingi manager / pengganti menager.
  • Departemen Produksi diwakili seluruh operator mesin produksi bekerja di hari / shift terakhir dan didampingi manager / pengganti manager.
  • Departemen General Affairs diwakili security dan didampingi manager / pengganti manager.
4 pekerjaan terakhir sebelum meninggalkan pabrik karena mudik lebaran
  1. Memastikan semua peralatan listrik yang tidak digunakan sudah terputus dari sumber arus listrik
  2. Mengamankan aset bergerak dan aset tak bergerak
  3. Pembersihan dan perapian
  4. Perbaiki pagar dan penerangan jalan
1. Memastikan semua peralatan listrik yang tidak digunakan sudah terputus dari sumber arus listrik

Ini bukanlah trik hemat listrik semata melainkan lebih kepada safety listrik berupa semua peralatan listrik harus dipastikan terputus dengan sumber arus listrik dari instalasi listrik pabrik berdasarkan SOP pekerjaan listrik.

Peralatan listrik ini meliputi mesin produksi pabrik dan mesin utility, peralatan kantor, pompa air, batterey kendaraan dan alat berat, penerangan gedung pabrik serta sumber stop kontak baik di dalam pabrik maupun di dalam kantor.

Pemutusan sumber arus listrik mesin produksi dan mesin lainnya bukan dengan cara menurunkan NFB (No Fuse Breaker) di panel listrik body mesin. Pemutusan arus listrik dilakukan terhadap NFB MDP (Main Distribution Panel) panel listrik pembagi ke setiap mesin.

Pemutusan sumber arus listrik peralatan kantor seperti komputer, printer, AC, mesin fotocopy, dispenser dan peralatan kantor lainnya dilakukan pada MCB (Mini Circuit Breaker) panel listrik pembagi. Termasuk sumber arus listrik pompa air.

Kendaraan / armada transportasi dan alat berat setelah diposisikan di tempat aman maka segera cabut batterey (accu). Tempat penyimpanan baterey di kabin setiap kendaraan dan alat berat dan pastikan pintu kabin terkunci rapat.

Beberapa peralatan listrik tetap hidup seperti lampu penerangan jalan, CCTV, saluran telepon dan komputer pos security. Pabrik dengan pengolahan air limbah tersendiri seperti WWTP (Waste Water Treatment Plant) juga tetap menyala listriknya karena bakteri di WWTP akan mati jika aeratornya mati. Bahkan petugas WWTP sendiri mudik lebarannya ada kemungkinan tertangguhkan.

Supaya eksekusi pemutusan sumber arus listrik tanpa mengganggu sisa proses produksi maka waktu pemutusan ini dilakukan 1 jam sebelum berakhirnya jam kerja.

2. Mengamankan aset bergerak dan tak bergerak

Contoh aset bergerak adalah armada transportasi dan alat berat harus diposisikan di titik lokasi aman. Aset bergerak ini belum tentu bisa disimpan di dalam gedung pabrik karena mungkin saja area gedung pabrik belum dipersiapkan sebagai tempat penyimpanan sementara aset bergerak.

Aset bergerak bisa disimpan di tempat terbuka 1 lokasi dan dekat pos security serta ada CCTV mengarah ke tempat penyimpanan tersebut. Termasuk juga penerangannya harus cukup pada lokasi penyimpanan unit.

Baterey setiap unit dilepas dan disimpan di kabin masing - masing unit selanjutnya pintu kabin dikunci. Security.akan menyimpan semua kunci kendaraan dan alat berat ini.

Pengamanan aset tak bergerak seperti mesin produksi dan mesin pendukung lainnya dengan mencegah kerusakan akibat debu, kelembaban dan tampias hujan terutama bagian panel instrument harus ditutup strech film setelah mesin dibersihkan terlebih dulu.

Material utama di area produksi dialokasikan atau dikembalikan ke gudang material. peralatan kerja disimpan pada tempatnya secara rapi.

Pengamanan terakhir adalah mengunci pintu gerbang produksi dan kantor.

Pengamanan aset dilakukan sama dengan poin 1 yaitu sekitar 1 jam sebelum jam kerja berakhir.

3. Pembersihan dan perapian

Pelaksanaannya dilakukan serempak 1 jam terakhir oleh semua pekerja membersihkan tempat kerja masing - masing. Sesuai budaya 5R usahakan barang WIP (Work In Progress) kosong tetapi jika ternyata masih ada barang WIP maka perlu ditutup stretch film.

1 hari sebelumnya lakukan pembersihan dan perapian properti gedung pabrik diantaranya membersihkan talang hujan di atap gedung dan pembersihan saluran got / drainase. Pangkas dahan pohon jika sudah terlalu tinggi atau mengganggu saluran kabel udara.

4. Perbaiki pagar dan penerangan jalan

Ini dilakukan seminggu sebelum hari terakhir kerja. Pasang kawat berduri maupun perbaiki jika ada kawat berduri di atas pagar telah putus akibat korosif.

Perbaiki dinding tembok pagar jika terdapat adanya bolong. Bersihkan rumput ilalang disamping pagar tembok bagian dalam dan luar gedung.

Pastikan semua lampu penerangan jalan dan lampu penerangan pabrik bisa nyala, terutama setiap pos penjagaan security. Aktifkan semua CCTV agar security dapat mengawasi kondisi pabrik lebih mudah.

Alternatif lain berupa pengawasan kondisi pabrik saat Hari Raya Idul Fitri dengan mengadakan jadwal jaga. Tetapi perlu diperhatikan pemilihan petugas jaga pabrik prioritaskan berdasarkan urutan level / posisi dari paling atas atau dari masa kerja paling lama terlebih dahulu atau dari departemen maintenance, terkait jumlah petugas jaga pabrik terbatas.

Tugas petugas jaga pabrik adalah kontrol keliling memastikan tidak ada masalah. Setiap akhir tugas jaga pabrik harus membuat laporan kondisi pabrik kemudian diserah terimakan ke petugas jaga pabrik berikutnya.

Kompensasi perusahaan untuk petugas jaga pabrik biasanya berbentuk cash berikut snack dan puding ketika tugas malam tetapi kembali tergantung peraturan perusahaannya.

Alternatif berikutnya adalah dengan membuat waktu tidak beroperasi pabrik selama Hari Raya Idul Fitri ini sebagai kesempatan departemen maintenance melakukan preventive maintenance tahunan seperti pembersihan dan pemeriksaan trafo listrik atau penggantian spare part mesin.

Semua hal disebutkan di atas tidak berlaku bagi industri yang harus tetap operasi karena jika sampai berhenti maka kerugian besar. Seperti industri menggunakan pemanas tinggi, sirkulasi bahan kimia dan industri pengolahan limbah B3 pada area WWTP serta IPAL.

4 pekerjaan terakhir sebelum meninggalkan pabrik untuk mudik lebaran

5 tugas ketika pabrik sepi selama lebaran yang sebagian besar adalah tugas engineering atau tugas maintenance yang sudah direncanakan setiap tahun ketika kosong aktivitas kerja terdiri dari:
  1. Pemeriksaan LVMDP
  2. Pemeriksaan capacitor bank
  3. Pemeriksaan trafo tegangan menengah
  4. Penggantian sparepart mesin
  5. Perbaikan sipil berikut demarkasi area kerja sebagai bagian dari perawatan berkala.
1. Pemeriksaan LVMDP (Low Voltage Main Distribution Panel)

Panel LVMDP di ruang trafo berfungsi menerima daya dari transformer utama tegangan menengah 20 KVolt menjadi 380 Volt tegangan rendah dan menyalurkan daya tegangan rendah tersebut ke setiap LVSDP (Low Voltage Sub Distribution Panel).

Di dalam panel LVMDP terdapat ACB (Air Circuit Breaker), NFB (No Fuse Breaker), bus bar dan sambungan kabel litrik. Dalam setahun komponen tersebut tanpa tersentuh oleh pembersihan karena berbahaya tersengat listrik sehingga kondisinya menjadi kotor bahkan bisa menjadi sarang tikus.

Kesempatan untuk pemeriksaan dan pembersihan alternatifnya pada kondisi sumber listrik terputus dan dilakukan ketika situasi seperti lebaran supaya tidak mengganggu proses.

Inti kerjanya berupa pembersihan bus bar menggunakan sapu ijuk dan di lap kain kering, bersihkan ACB dan NFB utamakan menggunakan vacuum cleaner sambil di lap kering serta bersihkan body panel bagian dalam. Pada jalur kabel incoming dan outgoing dibawah panel biasanya terdapat got tempat saluran kabel. Periksa apakah ada genangan air sekaligus bersihkan got.

Jika didapati air menggenang, selain dikuras harus dicermati lebih jauh dari mana sumber air tersebut apakah ada dinding got retak maupun tampias hujan. Segera lakukan tindakan perbaikan got saluran kabel agar kabel incoming dan outgoing tidak mengalami kerusakan isolasi serta perbaiki kebocoran atap agar menghindari bocoran air hujan.

Periksa sambungan kabel dan lakukan pengencangan ulang setiap baut connecting kabel. Semprotkan bahan pembersih seperti electrical contact cleaner sehingga lebih membersihkan debu dan karat.

2. Pemeriksaan Capacitor Bank

Panel capacitor bank dan panel LVMDP tempatnya menyatu di dalam 1 ruangan tertutup dilengkapi ventilasi pembuangan udara panas ruangan tersebut.

Sama halnya panel LVMDP, dalam setahun bisa dipastikan kondisi bagian dalam panel capacitor bank sangat kotor dan berdebu. Lakukan pembersihan dan pengencangan ulang terhadap baut connecting setiap kabel seperti panel LVMDP.

Periksa apakah ada salah satu grup capacitor bank sudah rusak dengan cara melihat kondisi fisiknya. Biasanya akan terlihat capacitor meleleh jika capacitor tersebut mengalami kerusakan. Segera lakukan penggantian capacitor baru sesuai spesifikasinya.

3. Pemeriksaan Trafo Tegangan Menengah

Instalasi listrik pabrik mencakup trafo tegangan menengah 20 kV / 380 V letaknya berada di dalam 1 ruangan bersama panel LVMDP dan panel capacitor bank. Sangat berbahaya sekali berhubungan dengan trafo ini terkait terdapat tegangan menengah 20 ribu volt beresiko menghanguskan badan manusia jika tersengat.

Sebelum melakukan pemeriksaan trafo tegangan menengah harus dipastikan dulu panel incoming PLN sudah terputus. Pastikan prosedur pemutusan dan penyambungannya sudah mengikuti prosedur aman, salah satunya memperhatikan posisi grounding terlebih dulu.

Periksa apakah ada kebocoran oli trafo atau level oli trafo berkurang. Oli trafo berfungsi sebagai bahan isolasi penahan tegangan tembus diatas 30 KV sekaligus sebagai pendingin trafo terhadap panas yang ditimbulkan.

Pemakaian listrik terus menerus menyebabkan kinerja oli trafo akan menurun. Upayakan pengujian tegangan tembus oli trafo secara berkala sesuai standar SPLN50-1982 dan IEC No.56 tahun 1991. Lakukan purifikasi oli trafo secara berkala, biasanya setiap 2 tahun oleh vendor.

Bersihkan sirip - sirip trafo dengan sapu injuk dan kain lap kering. Kencangkan kabel primer dan sekunder serta semprotkan electric contact cleaner agar lebih bersih.

Poin 1 sampai 3 di atas dilakukan oleh petugas electric berpengalaman dalam melaksanakan tugas tersebut. Jangan serahkan tugas ini kepada orang bukan ahlinya.

4. Penggantian Sparepart Mesin

Tugas ini umumnya dilakukan bagian mekanik mengganti sparepart yang sangat rumit dan memerlukan waktu pengerjaan sehari lebih. Misalnya penggantian bearing mesin roll ukuran besar.

Sparepart sebelumnya sudah disiapkan agar saat pelaksanaannya lancar dan sudah berada di maintenance karena gudang sparepart kemungkinan besar tutup saat lebaran.

5. Perbaikan Sipil dan Demarkasi Area Kerja

Tugas perbaikan sipil dan demarkasi area kerja ini dikoordinasi oleh General Affairs. Perbaikan sipil seperti memperbaiki lantai pabrik yang mengalami kerusakan akibat terlindas lalu lintas pekerja maupun alat berat seperti forklift.

Perbaikan sipil ini bisa kerja sama dengan kontraktor sipil jika belum ada bagian pekerjaan sipil di struktur organisasi perusahaan. Termasuk perbaikan keretakan dinding pabrik dan atap bocor. Mungkin saatnya penggantian atap asbes lama diganti asbes baru.

Demarkasi (pewarnaan) area kerja bagi keperluan layout pabrik serta layout gudang sparepart misalnya, bertujuan agar area kerja tersebut lebih aman dan rapi. Demarkasi area kerja bisa mengikuti Australian Standard AS2700 dan sudah mencakup standar warna lantai pabrik atau standar warna lantai kerja yaitu:
  1. Hijau : jalan, gang dan daerah aman
  2. Orange : pelindung mesin berputar
  3. Clean Coffee Cream : struktur baja di cat
  4. Merah : lantai depan APAR dibatasi warna putih di bagian belakang
  5. Kuning : susunan, overhead, crane
  6. Coklat : atap di cat
  7. Coklat keemasan : area penumpukan dan penyimpanan
  8. Abu - abu gelap : lantai daerah kerja
  9. Putih : batas demarkasi
  10. Abu - abu : body mesin, motor listrik
  11. kuning emas : posisi tempat sampah di lantai
  12. Hitam : diselingi warna kuning untuk beda tinggi
menyiasati pembatasan operasional pengangkutan

Masalah lainnya saat lebaran adalah adanya pembatasan operasional pengangkutan barang saat lebaran yang meliputi pembatasan operasional kendaraan angkutan barang dan penutupan UPPKB (Unit Pelaksana Penimbangan Kendaraan Bermotor).

Berikut trik menyiasati pembatasan tersebut tetapi bukan dimaksudkan melakukan pelanggaran pada Permen 34 tetapi mengetahui isi Permen 34 tersebut dan selanjutnya melakukan proses bisnis delivery dengan menghindari yang tidak diperbolehkan Permen 34.

Pembatasan operasional pengangkutan barang selama lebaran diatur Kementrian Perhubungan Dirjen Perhubungan Darat melalui pengaturan arus lalu lintas dan pembatasan operasional kendaraan angkutan barang di jalan dan ditetapkan melalui Peraturan Menteri perhubungan No. 34 tentang pengaturan lalu lintas pada masa angkutan lebaran tahun 2018 ini.

Bukankah pabrik sudah berhenti operasi sekitar lebaran, jadi tidak perlu memikirkan pembatasan operasional ini?

Betul, sebagian besar pabrik berhenti operasi sebelum dan sesudah lebaran. Hanya saja kegiatan delivery / pengiriman barang baik berupa bahan baku maupun finish goods tidak ditentukan dari hasil perhitungan kapasitas produksi maupun pencapaian target produksi. Aktivitas delivery ditentukan oleh permintaan konsumen, ROP inventory dan JIT. Dan bisa terjadi pada saat pengiriman jatuh pada hari menjelang atau sesudah lebaran.

Kategori kendaraan angkut yang dibatasi saat lebaran
  1. Kendaraan angkut JBI (jumlah berat yang diizinkan) minimal 14 Ton.
  2. Kendaraan angkut sumbu minimal 3
  3. Kendaraan angkut kereta tempelan atau gandengan.
  4. Kendaraan angkut bahan galian, bahan tambang dan bahan bangunan.
  5. Kendaraan angkut besi, semen dan kayu.
Menyiasati Pembatasan Operasional Pengangkutan Barang Saat Lebaran

1. Hindari ruas jalan tol

Ruas jalan tol terkena pemberlakukan pembatasan operasional pengangkutan barang meliputi:
  1. Jakarta - Merak
  2. Jalur Jakarta - Semarang
  3. Purwakarta - Bandung - Cileunyi
  4. Krapyak - Jatingaleh
  5. Jatingaleh - Srondol
  6. Jatingaleh - Muktiharjo
  7. Semarang - Salatiga
  8. Prof. Soedyatmo
  9. Surabaya - Mojokerto
  10. JORR (Jakarta Outer Ring Road)
  11. Jakarta - Bogor - Ciawi - Cigombong
Hindari ruas jalan tol diatas dan pergunakan jalan raya profinsi atau jalan raya umum. Sudah tentu dengan tidak mengunakan jalur tol maka waktu delivery akan lebih lambat serta uang jalan akan lebih besar dari biasanya tetapi hal ini harus Anda maklumi untuk kondisi seperti lebaran.

2. Hindari ruas jalan nasional

Ruas jalan nasional terkena pemberlakuan pembatasan operasional meliputi:
  1. Pandaan - Malang
  2. Probolinggo - Lumajang
  3. Denpasar - Gilimanuk
  4. Jombang - Caruban
Maka hindari ruas jalan tol dan ruas jalan nasional di atas agar tidak melanggar pembatasan operasional armada delivery. Untuk tanda - tandanya bagi pengemudi dengan memperhatikan rambu lalu lintas sepanjang jalan.

Kategori kendaraan angkut masih tetap diperbolehkan melintas di ruas jalan tol dan jalan nasional saat lebaran
  1. Kendaraan pengangkut BBM dan BBG
  2. Kendaraan pengangkut ternak
  3. Kendaraan pengangkut hantaran pos
  4. Kendaraaan pengangkut uang
  5. Kendaraan pengangkut bahan pokok yaitu: beras, terigu, jagung, gula, sayuran, buah, daging, ikan, minyak sayur, susu, telur, garam, kedelai, bawang merah, cabei dan daging ayam ras.
  6. Kendaraan pengangkut sepeda motor angkutan lebaran gratis mudik dan balik.
Dengan catatan kendaraan pengangkut tersebut dilengkapi surat jalan atau surat muatan yang diterbitkan pemilik barang. Pada surat jalan atau surat muatan harus tercantum jenis barang, tujuan pengiriman barang, nama dan alamat pemilik barang.

Surat jalan atau surat muatan ditempelkan pada kaca depan sebelah kiri kendaraan angkut.

3. Menitipkan kendaraan angkutan di tempat tujuan

Kemacetan lalu lintas tidak bisa dihindari ketika suasana H min plus lebaran. Kendaraan pengangkut bisa tiba lebih lama di tempat tujuan ditambah kemungkinan loading tertunda akibat petugas penerima sudah mudik lebih dulu.

Pada situasi ini pengemudi bisa meminta izin ke perusahaannya untuk menitipkan kendaraan angkut dengan alasan loading setelah lebaran atau jika loading selesai untuk kembali situasinya sedang macet. Perusahaan akan negosiasi dengan perusahaan tempat tujuan agar menerima penitipan sementara kendaraan angkut tersebut.

Tindakan pengemudi sebelum meninggalkan kendaraan angkut batangannya adalah memposisikan kendaraan angkut tersebut di tempat yang ditentukan. Kondisikan keamanan kendaraan angkutnya diantaranya memastikan terpal penutup bak terikat dan menutupi bagian dalam bak supaya ketika hujan tidak merusak barang jika belum di loading atau jatuhan air hujan tidak mencemari lingkungan. Baterey dan spion sebaiknya dilepas dan disimpan di dalam kabin terkunci.

Pengemudi harus segera balik ketika lebaran sudah selesai dan mengurusi kendaraan angkutnya agar proses delivery berjalan kembali. Terlalu lama kendaraan angkut berdiam diri akan merugikan profit terkait perhitungan finance biasanya menetapkan kerugian armada angkut dan cost ini dihitung per hari untuk setiap kendaraan angkut termasuk pada saat situasi lebaran.

Perawatan Berkala Genset

Comment   
Panduan perawatan berkala genset yang terdiri dari 2 metode yaitu metode perawatan genset bagian sistem pendingin, sistem kelistrikan, sistem sirkulasi udara, sistem pelumasan, sistem pembakaran dan metode preventive maintenance genset berdasarkan harian, periode 250 jam kerja, periode 1000 jam kerja dan kedua metode perawatan ini tanpa dibatasi besarnya kapasitas genset serta lokasinya dengan tujuan mencegah kerusakan berat akibat sparepart sudah mengalami keausan serta umur pakai genset lebih lama

1. Perawatan Genset

Perawatan genset meliputi bagian sistem pendingin, sistem kelistrikan, sistem sirkulasi udara, sistem pelumasan dan sistem pembakaran genset.

Perawatan genset bagian sistem pendingin : pemeriksaan engine coolant level, penambahan air radiator berikut coolant jika level coolant diketahui posisi low. Periksa kondisi radiator lanjut pembersihan sirip - sirip radiator disemprot / disiram air bersih agar kotoran dari sirip - sirip radiator terbawa hanyut oleh air siraman tadi.

Perawatan genset sistem kelistrikan : memeriksa kondisi fisik batterey sekaligus melakukan pengukuran tegangan batterey. Pastikan hasil pengukuran tegangan batterey kisaran 12 Volt DC masing - masing batterey, jika tegangan batterey kurang 12 Volt DC lanjut pemeriksaan level air accu atau ganti air zuur / asam sulfat.

Jika penambahaan air accu maupun penggantiannya ternyata belum berhasil maka segera lakukan beberapa langkah berikut:
  1. Periksa batterey compartment berikut connection seperti kabel dan casing.
  2. Periksa alat pengisi batterey serta pastikan output tegangan alat pengisi batterey sebesar 12 Volt DC.
  3. Periksa secara fisik tidak ada kerusakan pada alat pengatur tegangan, pola kerja penghentian mesin genset di panel AMF - ATS dan dynamo starter.
  4. Ganti batterey baru
perawatan berkala genset

Perawatan genset sistem sirkulasi udara : bersihkan filter udara menggunakan semprotan angin kompresor, perhatikan arah penyemprotan harus dari dalam filter udara ke arah luar untuk membebaskan debu / kotoran keluar. Periksa kondisi fan / blower pastikan tidak ada bunyi kasar akibat bearing, rumah bearing atau shaft aus. Periksa kondisi exhaust manifold apakah terjadi kebocoran akibat retak dan segera perbaiki dengan cara pengelasan.

Perawatan genset sistem pelumasan : memeriksa kondisi filter oli mesin jika ternyata sudah kotor / mampet sebelum waktunya penggantian maka segera lakukan penggantian dan buat analisa terhadap filter oli mesin berikut oli mesin untuk menghindari pemakaian filter oli palsu, oli palsu maupun yang tidak direkomendasikan. Periksa apakah ada kebocoran oli mesin serta lakukan perbaikan segera jika ditemukan terdapat kebocoran oli mesin terutama pada packing head mesin apakah packing head sudah aus.

Perawatan genset sistem pembakaran : bahan bakar yang digunakan adalah solar industri dengan kandungan sulfur rendah. Periksa kondisi tanki bahan bakar serta pastikan tanpa kebocoran tanki bahan bakar tersebut. Jika ditemukan kebocoran segera lakukan perbaikan dengan cara pengelasan asetilin terkait material tanki bahan bakar sangat tipis. Memeriksa kondisi filter solar, jika ditemukan kondisi filter solar sudah kotor / mampet sebelum waktunya penggantian maka segera lakukan penggantian dan buat analisa terhadap filter solar dan bahan bakar solar yang digunakan untuk menghindari pemakaian filter solar palsu atau yang tidak direkomendasikan. Periksa kondisi pipa solar dan selang karet solar jika terjadi kebocoran segera lakukan penggantian baru.

Perawatan genset tersebut dilakukan saat dilakukan perbaikan karena adanya kerusakan genset serta pada saat dilakukan preventive maintenance genset.

2. Preventive Maintenance Genset

Preventive maintenance genset adalah perawatan genset berdasarkan jam kerja (hour meter) operasional genset atau periode waktu bertujuan mencegah kerusakan berat sehingga tercapai zero breakdown.

Preventive maintenance genset meliputi maintenance genset harian, maintenance genset setiap 250 jam dan maintenance genset setiap 1000 jam operasional genset atau konversi dengan periode waktu mana tercapai terlebih dulu.

Maintenance genset harian lebih kepada pemanasan genset memiliki durasi waktu sekitar 10 menit supaya memastikan kondisi genset dalam keadaan siap dipakai setiap saat ketika listrik PLN mati secara mendadak. Prosedur pemanasan genset identik dengan prosedur pemanasan untuk perawatan peralatan yang tidak dioperasikan dalam waktu lama.

Maintenance genset 250 jam atau periode waktu 6 bulan mana tercapai terlebih dulu meliputi penggantian oli mesin, filter oli mesin, filter solar dan water separator menggunakan sparepart rekomendasi. Periksa apakah terdapat kebocoran oli mesin akibat keausan packing head mesin.

Maintenance genset 1000 jam atau periode waktu 2 tahun mana tercapai terlebih dulu meliputi penggantian filter udara, penggantian air radiator dan coolant. Lakukan pemeriksaan saluran pipa udara dan sambungannya jika terjadi kebocoran berupa retak segera perbaiki dengan pengelasan pipa.

Setelah selesai pelaksanaan preventive maintenance genset segera rapikan peralatan kerja dan kumpulkan dalam tool box. Bersihkan area kerja. Lakukan test running genset no load tidak disambungkan ke beban instalasi listrik pabrik untuk memastikan hasil perawatan berkala genset atau preventive maintenance genset sudah baik.

Standar Safety Pra Perawatan Berkala Genset
  1. Petugas perawatan genset harus sudah berpengalaman secara teknis maupun prosedur safety baik dari internal pabrik maupun menyewa vendor. Mereka bekerja dilengkapi dengan metode kerja aman serta penggunaan APD sesuai jenis pekerjaan ini.
  2. Mempersiapkan izin kerja / work permit beserta prosedur pendukung seperti critical bypass protection dan JSA / Job Safety Analisis. Izin kerja / work permit harus dipastikan sudah sesuai prosedur serta melampirkan SOP mengenai Cara Perawatan Berkala Generator Set.
  3. Memastikan prosedur, resiko bahaya dan pengendaliannya sudah dikomunikasikan dengan baik dalam bentuk safety meeting sebelum pekerjaan dilaksanakan.
Beberapa poin safety meeting diantaranya:
  • Membicarakan rencana aktivitas perawatan bekala genset yang akan dikerjakan
  • Menyusun daftar hadir dan agenda topik yang dibahas
  • Memberitahukan SOP dan JSA kepada semua pekerja pelaksana pekerjaan tersebut.
Menyiapkan APD diantaranya safety helmet, earplug, safety shoes, safety glasses, hand glove with high impact, dust mask, splash chemical goggle untuk penanganan bahan kimia, chemical apron, full body harnes. Peralatan APD tersebut harus dipastikan sudah tersedia sebelum pekerjaan dimulai dan dalam kondisi layak pakai.

Cara Merawat Kompresor Diesel

Comment   
Cara merawat kompresor diesel meliputi perawatan kompresor setiap hari, periode 500 jam kerja, periode 1000 jam kerja, periode 2000 jam kerja dan periode 3000 jam kerja berdasarkan hour meter operasional kompresor dan yang perlu diperhatikan adalah cara merawat kompresor diesel berbeda dibandingkan perawatan kompresor listrik karena item pemeriksaan tidak sama karena kompresor diesel adalah kompresor bertenaga penggeraknyanya mesin diesel yang memampatkan udara luar menjadi angin bertekanan tinggi.

Pemakaian kompresor diesel bukan diperuntukan untuk utility pabrik sebagai penggerak sistem pneumatic mesin produksi. Kompresor diesel digunakan untuk pemakaian di project / site plant. Bentuk kompresor diesel umumnya portable sehingga mudah dipindahkan.

1. Cara merawat kompresor diesel setiap hari

Pemanasan unit kompresor berikut pengujian operasional kompresor berdurasi sekitar 15 menit. Cek beberapa parameter seperti hourmeter, bahan bakar, temperature, tekanan angin dan kondisi fisik kompresor diesel. Hour meter berfungsi mengetahui jumlah jam kerja kompresor diesel.

Standar temperature mesin diesel sekitar 70⁰C saat operasional menghasilkan tekanan angin kompresor berkisar 70 - 80 Psi.

Bersihkan body kompresor diesel.

cara merawat compressor diesel

2. Cara merawat kompresor diesel setiap 500 jam
Penggantian oli mesin, filter oli mesin, oli kompresor, filter oli kompresor, air radiator dan filter solar.
Bersihkan elemen filter udara
Periksa kondisi accu.

3. Cara merawat kompreseor diesel setiap 1000 jam

Bersihkan bagian luar serta bagian dalam radiator, pelumasan pin per chasis, pembersihan bagian luar oli pendingin dan penggantian speed regulator diapragma.

4. Cara merawat kompresor diesel setiap 2000 jam

Bersihkan bagian dalam tanki bahan bakar, penggantian oli sparator, penggantian pressure regulator, penggantian tabung nylon, pemeriksaan fuel hose.

5. Cara merawat kompresor diesel setiap 3000 jam
Penggantian radiator hose, unloader regulator diapragma, kran diapragma vacuum relief, penggantian oring kran vacuum relief. Cek kondisi rubber hose, cek kran diapragma auto relief, pembersihan kran kupu - kupu (unloader).

Setiap pelaksanaan perawatan berkala kompresor diesel maka sparepart untuk penggantian harus menggunakan sparepart original / direkomendasikan.

Masalahnya membedakan sparepart asli atau sparepart bukan asli tidak mudah. Maintenance harus jeli saat menerima sparepart baru dari pemasok agar mendapatkan barang tepat.

Berikut contoh kasus penggantian oli kompresor diesel berujung masalah terjadi di salah satu industri tempat bekerja penulis dulu:

Oli kompresor sudah disediakan dalam bentuk drum dan sudah dilakukan pemeriksaan user. Pada drum tertempel sticker identitas oli. Penggantian oli kompresor berdasarkan jatuh tempo di interval hour meter. Selesai. Kompresor diesel dibawa ke proyek ditengah laut untuk pekerjaan pembersihan tanker kapal pengangkut minyak bumi milik Pertamina.

Pada separuh pekerjaan proyek sekitar 2 bulan, kompresor diesel tidak bisa dioperasikan karena oli kompresor berubah menjadi lumpur. Selanjutnya kompresor diesel dipulangkan ke pabrik untuk dilakukan pemeriksaan oleh teknisi pembuat kompreser diesel tersebut.

Hasil pemeriksaan dinyatakan beberapa komponen spare part di dalam mesin mengalami kerusakan parah menyebabkan perlu penggantian baru. Kalkulasi akhir, perusahaan harus mengeluarkan biaya besar, setengah harga kompresor diesel baru agar kompresor diesel tersebut kembali normal.

Dari investigasi teknik, diasumsikan bahwa pemakaian oli kompresor bukan oli original / direkomendasikan.

Informasi dari teknisi vendor bahwa oli kompresor original tidak ada dalam kemasan drum tetapi kemasan pail. Informasi ini tidak diketahui bagian pembelian maupun user sehingga bisa dimanfaatkan pihak tidak bertanggung jawab.
Kembali ke perawatan kompresor diesel, perawatan peralatan non mesin sebagai pelengkap kompresor diesel dilaksanakan melalui cara dicuci setelah selesai pemakaian untuk menetralisasi pengaruh lingkungan dari tempat proyek seperti kandungan garam laut tertempel pada peralatan tersebut.

Selanjutnya melapisi permukaan peralatan menggunakan cairan kimia khusus seperti rust remover dan juga bisa menggunakan oli agar peralatan tersebut tahan korosif. Beberapa peralatan non mesin perlu dibungkus strech film dilanjutkan penyusunan di keranjang penyimpanan beridentitas dan daftar peralatan tersimpan pada masing - masing keranjang.

Kelebihan dan Kekurangan Kompressor Diesel

Mesin kompresor terbagi 2 jenis yaitu mesin bensin menggunakan bahan bakar bensin dan mesin diesel menggunakan bahan bakar solar. Mesin diesel hanya digunakan untuk kompresor-kompresor ukuran besar dengan tabung besar sedangkan kompresor ukuran kecil menggunakan mesin bensin.

A. Kelebihan Mesin Diesel Dibandingkan Mesin Bensin

Mesin diesel kompresor lebih hemat konsumsi bahan bakar. Tetapi perhitungan biaya bisa sebanding karena mesin diesel kompresor menggunakan bahan bakar solar industri non subsidi. Kecuali menggunaka bahan bakar solar bersubsidi pasti akan hemat biaya.

Mesin diesel mampu menghasilkan tenaga / volume keluaran angin besar sehingga kompresor ukuran tabung besar selalu menggunakan mesin diesel karena proses menggerakan blower kompresor serta mengisi tabung ukuran besar dibutuhkan tenaga besar.

Cara merawat kompresor mesin diesel seperti diuraikan di atas sangat mudah dan sederhana berbeda pada cara merawat kompresor mesin bensin, rumit dan banyak yang harus di cek.

Contoh : perawatan berkala mesin diesel yang perlu di cek hanyalah filter angin, filter bahan bakar, radiator, penggantian oli mesin secara berkala. Sedangkan mesin bensin banyak bagian harus dilakukan pengecekan seperti karburator, filter angin, busi bagian kelistrikan.

Sistem kelistrikan mesin diesel kompresor sangat sederhana bahkan untuk mesin diesel sebagai motor penggerak kompresor tidak ada sistem kelistrikannya karena sistem pembakaran mesin diesel dihasilkan dari bahan bakar diinjeksikan ke ruang pembakaran bersuhu tinggi sehingga bahan bakar akan terbakar dengan sendirinya.

Berbeda dengan mesin bensin, proses pembakaran bahan bakar di dalam ruang pembakaran terkena percikan bunga api dari busi sehingga otomatis membutuhkan sistem kelistrikan.

Mesin diesel tahan air karena mesin diesel memiliki sistem kelistrikan sedikit, berbeda dari mesin bensin lebih sensitif terhadap air karena adanya sistem kelistrikan busi.

Mesin diesel dapat diandalkan karena didesain kontruksi kuat dan kokoh dibandingkan mesin bensin sehingga kekuatan bahan dari mesin diesel sendiri jauh lebih kuat dari mesin bensin.

B. Kekurangan Mesin Diesel Dibandingkan Mesin Bensin

Gas buang mesin diesel terlihat pekat berwarna hitam karena bahan bakar solar mengandung pelumas dan ketika solar terbakar otomatis pelumas tersebut ikut terbakar sehingga menghasilkan asap berwarna hitam pekat.

Mesin diesel memiliki rasio kompresi tinggi menyebabkan timbul getaran lumayan besar. Getaran ini sering menyebakan dudukan mesin kompresor mudah jebol / patah serta membuat tangki bahan bakar mesin diesel kompresor menjadi tidak awet karena sering jebol sehingga harus rajin dikontrol dan dilakukan pengelasan.

Mesin diesel menghasilkan suara keras dan berisik terasa mengganggu apa lagi jika digunakan di malam hari suaranya sangat mengganngu.

Mesin diesel didesain dengan kontruksi kuat dan kokoh, maka ukurannya pun jauh lebih besar padahal dengan kapasitas silinder sama sehingga dengan ukurannya yang besar ini mesin diesel lebih banyak memakan tempat.

Kontruksi mesin diesel harus kuat dan kokoh maka bahan yang digunakan untuk menyusun mesin tersebut juga haruslah kuat dan bagus menyebabkan harga mesin kompresor diesel jauh lebih mahal untuk ukuran dan kapasitas mesin sama

Perawatan Berkala IP CCTV

Comment   
Apakah perawatan berkala IP CCTV ini diperlukan? Bukankah perawatan berkala IP CCTV adalah free maintenance? Jawabannya apabila ditemukan di area penempatan IP CCTV salah satu dari 3 kondisi yaitu terdapat vibrasi / getaran tinggi akibat proses mesin, terdapat volume debu tinggi hasil proses produksi atau terdapat tingkat korosif tinggi akibat proses kimia produksi maka maka sudah pasti perawatan berkala IP CCTV adalah wajib guna mencegah gangguan kerja IP CCTV dan kerusakan parah.

IP CCTV dirancang mampu mengambil gambar di tempat-tempat ekstrim sehingga IP CCTV harus tahan benturan, kedap air dan memiliki fasilitas infra red serta kemampuan - kemampuan lainnya sebagai kecerdasan buatan sesuai kebutuhan.

Berikut metode perawatan berkala IP CCTV

Perawatan berkala IP CCTV dilaksanakan oleh 2 sampai 3 orang pekerja maintenance meliputi 1 orang mengawasi di depan monitor dan lainnya sebagai pelaksana perawatan berkala kecuali diakses melalui smarphone hanya memerlukan 1 orang.

Interval perawatan berkala IP CCTV dilakukan 2 minggu sekali .

Pastikan sebelum mulai pekerjaan, kondisi power IP CCTV sudah mati menghindari resiko petugas perawatan tersengat aliran listrik.

Bersihkan lensa kamera menggunakan kain majun dan kuas, dilanjutkan pembersihan badan IP CCTV serta periksa ulang kekencangan baut penyangga kamera IP CCTV.

Gunakan electric elevator / tangga untuk mencapai kamera dan perhatikan lingkungan sekitarnya demi keamanan. Bersihkan panel kamera bagian luar dan dalam serta periksa kabel - kabel dan sambungan ke switch hub IP CCTV.

Login ke situs IP CCTV menggunakan alamat IP CCTV ini, masukan username berikut password. Sementara 1 orang lainnya siaga di depan monitor / komputer pemantau IP CCTV.

Hidupkan power kamera. Pastikan indikator switch hub dan indikator panel menyala.

Di monitor komputer akan tertampil gambar area bidikan kamera. Saat gambar jernih, lakukan pengambilan gambar dengan cara print screen selanjutnya dicetak setengah halaman sebagai lampiran report dan dokumentasi, bagian atas halaman berupa screen shoot gambar dan bagian bawah halaman berisi report.

Peralatan perawatan berkala IP CCTV :
  1. Komputer dengan akses internet atau smartphone.
  2. Tangga / electric elevator
  3. Peralatan kerja dan kain majun
  4. Alat Pelindung Diri (APD) seperti full body harnes, safety helmet, safety shoes
  5. Handy Talky (HT) atau sarana komunikasi lainnya.
  6. Kuas1" dan kuas pensil
  7. Form report hasil perawatan berkala IP CCTV
perawatan berkala ip cctv

Perawatan berkala 1 set IP CCTV memerlukan waktu sekitar 1 jam. Jika terdapat 7 set IP CCTV diperlukan waktu perawatan berkala sehari penuh sehingga dalam interval perawatan berkala IP CCTV setiap 2 minggu hanya maksimal 70 set IP CCTV.

Melebihi jumlah 70 set IP CCTV perlu mempertimbangkan penambahan SDM atau peninjauan interval perawatan berkala, apakah dibuat menjadi 2 minggu dengan melihat kondisinya.

Jaringan Internet

Minimal speed 5 Mbps IP Statis (bukan dinamis) agar gambar atau video lancar tanpa buffering dan dapat di akses di luar pabrik misal di kantor pusat diluar kota. Agar mengetahui jaringan internet statis / dinamis, buka saja google dan masukan keyword cek ip saya.

Perbedaan IP CCTV dan CCTV Analog

IP CCTV hanya diakses melalui browser internet dengan alamat tertentu melalui desktop komputer, laptop maupun ponsel. Gambar dari receiver IP camera akan berupa data dan ditransmisikan melalui jaringan internet menggunakan Internet Protocol. Resolusi IP CCTV 10.000 × 20.000 pixel dan menghasilkan gambar maksimal 800 pixel sebagai output videonya.

CCTV analog mengandalkan sinyal analog sebagai media transmisi data video recorder ke penampil utama.

Kualitas gambar terbaik CCTV analog masih kalah dibandingkan kualitas IP CCTV paling rendah sekalipun karena resolusi maksimal kamera CCTV analog belum mencapai setengah megapixel saat ini sedangkan resolusi IP CCTV antara 1 sampai 3 megapixel.

IP CCTV dapat mengambil sudut gambar 2 kali lipat dari CCTV analog.

CCTV analog hanya menyimpan hasil rekaman selama beberapa saat saja sedangkan IP CCTV dapat menyimpan hasil rekaman hingga 30 hari sehingga proses analisa video mudah dilakukan.

CCTV analog terdapat banyak perangkat keras berikut kabel - kabelnya serta kendala konfigurasi DVR dengan setiap CCTV analog terhubung. Sedangkan IP CCTV hanya menyetel switch akan langsung ditransfer ke Network Video Recorder (NVR).

Jenis IP CCTV

Berdasarkan media komunikasi:
Terdapat 2 jenis IP CCTV yaitu IP CCTV menggunakan kabel data dan IP CCTV menggunakan wireless. Penggunaan IP CCTV wireless sangat efisien karena mengurangi pengeluaran anggaran pembelian kabel data dan kabel power.

Berdasarkan sentralisasi:
Terdapat 2 jenis IP CCTV yaitu IP CCTV terpusat dan IP CCTV desentralisasi.
Network Video Recorder (NVR) digunakan pada IP CCTV terpusat untuk merekam video dan pengelolaan alarm / kejadian yang terekam sedangkan IP CCTV desentralisasi tidak memerlukan Network Video Recorder karena menyimpan rekaman langsung di unitnya menggunakan media penyimpanan seperti contohnya SD card.

Kecerdasan Buatan (AI) IP CCTV

IP CCTV mempunyai kecerdasan buatan (Artificial Intelligence) sehingga mampu membantu tugas pengawasan dan meningkatkan keamanan. Semakin lengkap kecerdasan buatan IP CCTV maka harganya semakin tinggi. Berikut kecerdasan buatan IP CCTV tersebut:

IP CCTV secara otomatis akan melakukan zoom jika ada gerakan atau melewati "area" yang sudah ditentukan dan akan kembali ke sudut pandang semula jika IP CCTV tidak mendeteksi adanya gerakan. Tinggal seting dalam pengaturan Smart Zoom untuk mengaktifkannya. Dengan smart zoom IP CCTV melihat sebuah kejadian lebih detail dan bisa mengurangi jumlah unit CCTV untuk melakukan pengawasan jarak jauh dan jarak dekat.

IP CCTV memiliki face detection guna membedakan "obyek" gerakan. Ketika ada seseorang melintas, IP CCTV melakukan zoom tepat ke wajah orang tadi dan mengikuti gerakannya. Pada saat yang melintas adalah binatang seperti anjing tidak melakukan zoom dan tracking.

IP CCTV memiliki kemampuan auto tracking smooth dan smart. Tangkapan obyek selalu ditempatkan di tengah - tengah kamera dan mampu mengikuti kecepatan gerakannya. Termasuk semua area yang tertangkap kamera, sekalipun di sudut paling pojok akan menjadi area auto tracking.

IP CCTV memiliki teknologi CDS Sensor dan Image Comparison sebagai smart light control untuk mengatasi masalah pencahayaan minim sampai gelap sehingga membuat hasil kamera tetap tajam, jelas dan tidak kehilangan detail.

IP CCTV memiliki teknologi Mechanical IR Filter sehingga mampu menampilkan gambar cerah dan tajam pada kondisi pencahayaan sangat tinggi

Perawatan Excavator

Comment   
Perawatan excavator pada prinsipnya sama dengan perawatan alat berat lainnya yaitu berpatokan pada interval hour meter atau periode waktu preventive maintenance yang telah ditetapkan dalam susunan schedule perawatan setiap tahun berikut bersama unit alat berat lainnya contohnya wheel loader dan forklift.

Pemilihan apakah berpatokan interval hour meter atau berpatokan periode waktu preventive maintenance ditentukan melalui cara mana yang tercapai terlebih dulu hanya saja untuk lebih efektif hasil dari perawatannya disarankan hanya berpatokan interval hour meter karena lebih akurat serta masuk kategori predictive maintenance.

Tujuan perawatan excavator untuk mendapatkan zero breakdown (tidak terjadi kerusakan) sehingga unit siap dioperasikan setiap saat. Kerusakan unit berdampak meningkatnya biaya perbaikan apa lagi jika kerusakan tersebut terjadi pada beberapa part utama sehingga memerlukan penggantian baru berbiaya besar. Part utama excavator dimaksud adalah part berhubungan dengan bagian mesin excavator.

Ruang lingkup perawatan excavator di sini secara umum tanpa dibatasi oleh merk excavator dan kapasitasnya tetapi sebagai contoh perawatan excavator yang dipraktekan kami disini dilakukan pada excavator Caterpillar dan Excavator Komatsu.

perawatan excavator

Berikut perawatan excavator berdasarkan interval hour meter

Predictive Maintenance 500 Jam
Penggantian sparepart filter as engine oil atau filter oli mesin, fuel filter / filter solar, water sparator, diesel engine oil 20 liter / oli mesin, grease A3M, SOS non engine, SOS engine dan level 2 coolant check.

Predictive Maintenance 1000 Jam
Merupakan kelipatan 2 kali predictive maintenance 500 jam. Penggantian sparepart sama dengan predictive maintenance 500 jam berikut ditambah penggantian element hydraulic oil filter case drain, filter as valve gp pilot, hydraulic oil dan TDTO 50 swing drive.

Predictive Maintenance 2000 Jam
Merupakan kelipatan 4 kali predictive maintenance 500 jam. Penggantian sparepart mencakup predictive maintenance 500 jam ditambah penggantian elemen hydraulic oil filter case drain, gasket engine valve cover mech, filter as valve gp pilot hydraulic oil, seal oring inner element hydraulic return, seal oring outer element hydraulic return, filter as air cleaner, receiver as air conditioning, element hydraulic tank 126-208, seal fuel water sparator bowl, TDTO 50 final drive dan level 2 coolant check.

Predictive Maintenance 4000 Jam
Merupakan kelipatan 2 kali predictive maintenance 2000 jam. Penggantian sparepart mencakup predictive maintenance 2000 jam ditambah penggantian filter as air cleaner, seal oring engine crank case breather, belt serpentin, filter ac kabin dan hydo 10 advance hydraulic oil.

Predictive Maintenance 6000 Jam
Merupakan kelipatan 3 kali predictive maintenance 2000 Jam. Penggantian sparepart adalah predictive maintenance 2000 jam ditambah penggantian extended elc

Perawatan excavator di atas adalah bentuk perawatan excavator berdasarkan interval hour meter tetapi hal ini belum menjamin sepenuhnya excavator tidak akan mengalami kerusakan. Untuk itu perlu ditambahkan juga trik perawatan excavator lainnya secara menyeluruh, tidak hanya oleh mekanik alat berat tetapi juga oleh operator excavator bersangkutan.

Metode perawatan excavator oleh operator excavator maupun helpernya mengacu prinsip autonomous maintenance perawatan excavator berupa pembersihan unit, pemberian pelumasan dan pemeriksaan kekencangan baut / pen di excavator.

Pembersihan kotoran bagian rel kaki excavator minimal sekali sehari setiap selesai pemakaian karena kotoran ini akan menyebabkan korosif bagian track adjuster sehingga spring mudah patah. Selain itu pemberian grease track adjuster harus diperhatikan, jangan sampai terlewati karena faktor kekencangan rel kaki excavator dipengaruhi oleh quantity pelumasan grease.

Pemberian grease pada area pen bucket, pen arm dan titik - titik persendian gerak dari excavator. Permeriksaan kekencangan terutama baut sering bergerak seperti baut rel kaki excavator.

Kerusakan paling sering terjadi adalah kebocoran oli hydraulic di bagian selang hydraulic, biasanya ini terjadi akibat gesekan atau benturan selang hydraulic terhadap benda lain diluar badan excavator saat excavator sedang dioperasikan. Kualitas bahan selang hydraulic juga mempengaruhi panjang pendeknya umur selang hydraulic oli.

Perhatikan bahwa dalam system hydraulic oli, terdapat banyak seal mekanik seperti dalam piston, dan seal ini akan cepat rusak jika oli hydraulic kotor. Untuk itu perlu dijaga agar oli hydraulic tertutup dari lingkungan sekitarnya dan lakukan penggantian oli hydraulic ketika sudah ditemukan kondisinya kotor.

Perlengkapan safety selalu dipenuhi seperti apar 2kg, kaca spion kanan dan kiri, klakson, back buzzer, penerangan yang komplit dan kondisi rem normal. Operator excavator harus sudah mengantongi SIO (Surat Izin Operasional) dari Disnakertrans dan memiliki tanggung jawab terhadap excavatornya.

Setiap tahun excavator perlu dilakukan uji kelayakan dari Disnakertrans dan mendapat sertifikasi SILO (Surat Izin Layak Operasi) sebagai pernyataan bahwa unit excavator aman dan siap digunakan.