Petunjuk Pelaksanaan 6S Yang Mudah Dijalankan

Tujuan pembuatan petunjuk pelaksanaan 6S yang mudah dijalankan di tempat kerja adalah sebagai pedoman pelaksanaan 6S secara lebih terperinci tetapi disederhanakan dan instan ditengah pandemi agar dipahami sangat mudah sehingga dapat dijalankan segera tanpa keraguan dan penuh semangat karena sudah tertuang hal apa saja tindakan pelaksanaannya dalam rangka mencapai kondisi lingkungan kerja produktif, efektif dan efisien disamping waste tereliminasi disertai penerapan prosedur K3.

Ruang lingkup petunjuk pelaksanaan 6S di tempat kerja yaitu pelaksanaan nyata di setiap unit kerja berdasarkan pemahaman tentang Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke dan Senshu / Shigoto atau Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain dan Safety maupun pemahaman tentang Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin dan K3.

Contoh Petunjuk Pelaksanaan 6S
  1. Tidak ada sampah dan barang tidak diperlukan di area kerja (seiri).
  2. Bahan proses tersusun sesuai alur proses diletakan pada posisi tertentu dan diberikan identitas jika barang ditaruh dalam bak (seiton). Termasuk identitas batch / lot bahan baku maupun WIP.
  3. Tidak ada debu, kotoran dan sisa pecahan palet kayu menempel pada peralatan, mesin, meja kerja dan lantai. Pelaksanaan poin 3 ini akan ditetapkan melalui jadwal piket oleh perwakilan setiap unit kerja. Waktu piket 3 kali sehari yaitu awal kerja, sebelum istirahat siang dan sebelum pulang kerja berdurasi setiap waktu piket 10 menit berlaku shift maupun non shift dan sudah termasuk waktu pembuangan sampah (seiso).
  4. Peralatan tersusun pada tempat tertentu dan diberikan identitas (seiketsu).
  5. Selama bekerja mematuhi etika bekerja diantaranya tidak bercanda, fokus dan antusias mendapatkan hasil produktivitas sesuai target (shitsuke).
  6. Setiap karyawan wajib mengenakan APD masker, wearpack dan Face Shield saat mulai memasuki area kerja sampai keluar area kerja oleh karena waktu kerja telah berakhir kecuali jam istirahat siang wearpack dan face shield wajib di lepas kecuali penggunaan masker dari keberangkatan di rumah sampai tiba kembali di rumah kecuali dilepas sesaat ketika makan siang (safety).
Ini hanyalah contoh petunjuk pelaksanaan 6S yang diterapkan di unit kerja produksi saat ini di tengah pandemi dan bisa dimodifikasi sesuai kebutuhan tetapi tetap berpedoman pemahaman setiap S dari 6S.

6S dilaksanakan oleh seluruh karyawan perusahaan atas dukungan top manajemen.

Selama menjalankan pekerjaan termasuk pelaksanaan 6S setiap karyawan wajib mengenakan APD diantaranya masker, wearpack dan face shield serta wajib menjaga jarak (physical distancing).

Apa yang terjadi dengan penerapan 5R sebagai budaya kerja yang sudah diterapkan sebelum munculnya 6S ini?

Penerapan 5R sebagai budaya kerja tetap berjalan sesuai program tidak tergantikan oleh pelaksanaan 6S karena 6S = 5S (5R) + Safety. Pelaksanaan 6S hanya mengambil sebagian inti yang dianggap mudah dan cepat untuk dilaksanakan.

Jika belum ada penerapa 5R, pilih mana antara contoh penerapan 6S ini atau penerapan 5R sebagai budaya kerja?

Tergantung tujuannya, apakah mau secara lengkap seperti penerapan 5R tetapi jangka panjang atau instan seperti contoh pelaksanaan 6S ini.

Sebenarnya bisa saja program penerapan 5R diganti oleh penerapan 6S sebagai budaya kerja secara komplit dan bertahap karena tujuannya sama - sama improvement.

Jadwal piket kebersihan

Jadwal piket kebersihan diperlukan sebagai salah satu perwujudan pelaksanaan 6S pada contoh petunjuk pelaksanaan 6S poin 3 di atas. Alat kebersihan cukup menggunakan sapu, pengki, kain lap dan tempat sampah.

petunjuk pelaksanaan 6S

Pelaksanaan 6S merupakan kesadaran sendiri tanpa diperintahkan setiap saat sehingga PIC piket akan secara otomatis bergiliran melaksanakan piket tanpa diperintahkan atasan bersangkutan dan tanpa mengganggu proses yang sedang berlangsung.

Bagaimana tidak mengganggu proses sedangkan bersih - bersih saja menghilangkan time base 10 menit setiap kali?

Triknya seperti berikut:
  • Unit kerja mesin maka time basenya pastinya time base mesin. Saat awal kerja, akan istirahat dan akan pulang kerja mesin biasanya masih proses start up, seting dan shutdown dan saat tersebut hanya 1 orang pelaksana piket dari sekian operator.
  • Unit kerja manual time basenya tentunya time base manual, ketika 1 orang melaksanakan piket maka rekannya menggantikan posisinya jika terjadi penumpukan atau leader team turun tangan menggantikan pekerjaan pelaksana piket.
Intinya bahwa pelaksanaan 6S ini sangat sederhana, bukan rumit dan jangan dibuat menjadi rumit.

Kontrol Manajemen

Walaupun pelaksanaan 6S ini berjalan otomatis, manajemen tetap melakukan kontrol melalui pemeriksaan keliling secara acak dan bila ditemukan area kurang bersih atau kurang rapi maupun ditemukan pelanggaran karyawan karena tidak memakai APD bisa langsung mengambil gambar area maupun karyawan bersangkutan dan di share di group chatting.

Kontrol manajemen merupakan bentuk perhatian manajemen dan dukungan serius atas hasil pelaksanaan 6S karena poin petunjuk pelaksanaan 6S ini dirumuskan dan diterbitkan oleh manajemen.

Team leader, supervisor maupun atasannya lagi segera menindak lanjuti semua temuan manajemen tersebut.

Tugas Admin Payroll Perusahaan

tugas admin payroll perusahaan
Payroll merupakan layanan pembayaran gaji yang ditawarkan oleh bank untuk perusahaan maupun individu. Payroll berbasis aplikasi dengan tingkat efisiensi dan menghemat waktu lebih banyak bagi staf HRD yang bertanggung jawab atas pembagian gaji pegawai. Tak hanya melalui layanan bank, sekarang juga telah banyak aplikasi payroll online yang bisa digunakan untuk membagi gaji karyawan dengan praktis.

Gaji karyawan tidak hanya dihitung dalam gaji pokok saja, ada banyak aspek yang harus diperhatikan. Mulai dari absensi, cuti, lembur, tunjangan, uang makan dan transportasi, setiap karyawan jatuhnya akan memiliki gaji yang berbeda-beda setiap bulannya. Pastinya akan sangat merepotkan menghitung secara manual. Dengan sistem payroll, semua akan disinkronkan secara praktis.

Oleh karena itu, setiap perusahaan juga harus memiliki admin payroll. Apa saja tugas admin payroll? Simak tugas - tugas admin payroll berikut ini.

1. Menyiapkan dan Input Data Absensi Karyawan

Data dasar seperti gaji pokok dan informasi karyawan telah diatur secara otomatis dalam aplikasi payroll. Namun, pastinya ada penyesuaian setiap bulannya tergantung jam kerja atau kehadiran karyawan di kantor. Admin payroll bertugas menyimpan data absensi karyawan setiap bulannya secara teliti dan melakukan input ketika sedang mempersiapkan gaji karyawan mendekati akhir bulan. Begitu pula dengan porsi lembur pegawai yang pastinya mendapat gaji lebih.

2. Menyimpan Berkas yang Berhubungan dengan Gaji Karyawan

Tak hanya absensi, jika ada tugas diluar lapangan, karyawan biasanya mendapat biaya akomodasi, transportasi, dan uang makan. Jangan lupa menyimpan bukti pembayaran, nota, dan berkas-berkas lainnya sebagai bukti penambahan gaji pada karyawan. Hal ini menjaga ketertiban keuangan perusahaan.

3. Menyiapkan Slip Gaji Karyawan

Slip gaji merupakan bukti penerimaan pendapatan karyawan setiap bulannya. Slip gaji memberikan rincian dari gaji karyawan, mulai dari gaji pokok, uang lembur, dan berbagai keterangan lainnya. Biasanya karyawan juga membutuhkan slip gaji untuk berbagai keperluan, seperti mengambil cicilan kendaraan, rumah, dan kebutuhan lainnya.

Dengan menggunakan sistem payroll, admin payroll dapat membuat slip gaji secara otomatis. Tinggal melakukan beberapa penyesuaian, slip gaji dengan format sesuai standar bisa langsung jadi dalam beberapa menit. Tidak seperti pembuatan slip gaji secara manual dengan Ms.Excel atau Ms.Word.

Beberapa aplikasi payroll online juga memungkinkan pegawai langsung mengakses slip gaji secara praktis melalui smartphone pribadi maupun gadget lainnya.

4. Membuat Laporan Gaji Bulanan Karyawan

Tak hanya slip gaji untuk karyawan perorangan, admin payroll juga bertanggung jawab pada perusahaan dan staf keuangan akan laporan gaji bulanan karyawan. Setiap perusahaan memiliki standar format laporan gaji keseluruhan karyawan perbulannya.

Dengan sistem aplikasi payroll online, membuat laporan gaji bulanan juga dapat dikerjakan secara otomatis dan praktis. Tidak perlu melakukan perhitungan manual, program dalam aplikasi akan memberikan laporan akhir sesuai dengan input awal admin payroll.

5. Melakukan Penyesuaian Input Karyawan Baru dan yang Keluar

Sistem penggajian dalam payroll online yang telah terdaftar memiliki subjek yang diinput secara manual. Mulai dari data pribadi, gaji pokok, dan keterangan dasar lainnya. Jika ada karyawan yang keluar, admin payroll bertugas menghapus subjek karyawan tersebut dari aplikasi. Begitu juga jika ada karyawan baru, admin bertugas melakukan input baru.

Jaminan, tunjangan, dan penyesuaian kenaikan gaji atau pemotongan gaji juga tidak boleh dilewatkan dalam mengupdate sistem payroll yang telah terdaftar bagi perusahaan.

Itu tadi beberapa tugas admin payroll dalam perusahaan, tentunya tugas Admin Payroll akan semakin terbantu jika perusahaan menggunakan “ Software Payroll “ untuk memaksimalkan proses payroll perusahaan.

Analisa Cycle Time Untuk Meningkatkan Target Produksi

Sangat penting melakukan analisa cycle time untuk mendapatkan nilai paling baik terhadap kecepatan proses produk sehingga time base bertambah yang secara langsung dapat meningkatkan target produksi dari sebelumnya karena semakin kecil nilai cycle time didapat akan semakin besar target produksi bisa direncanakan.

Cycle Time adalah waktu penyelesaian proses satu satuan produk baik dalam proses mesin maupun proses kerja manual. Dalam cakupan lebih besar cycle time adalah perhitungan waktu penyelesaian setiap unit produk dari awal proses produksi sampai menjadi finish goods dan siap dikirimkan ke pelanggan.

Analisa cycle time sering disebut dengan cycle time reduction program sebagai suatu strategi untuk menurunkan waktu melakukan suatu proses guna meningkatkan produktivitas.

Rumus Cycle Time

Cycle time = t / satuan atau
Cycle time = 1 / S


t = time yaitu waktu dalam satuan detik, menit, jam dan seterusnya
Satuan = 1 pcs, 1 batch, 1 unit dan seterusnya
S = Speed proses. Satuan Speed adalah quantity / time

Cycle time merupakan perbandingan terbalik dengan speed proses.

Pada kenyataannya ketika melakukan analisa aktual cycle time di lapangan tidak hanya memantau 1 produk tetapi beberapa produk sebagai sample random sehingga nilai cycle time ini adalah nilai rata-rata setiap produk.

Cycle time = Rata-rata waktu penyelesaian proses setiap produk.

Alat bantu untuk menghitung cycle time di lapangan biasanya menggunakan stop watch.

Sebenarnya dasar perhitungan analisa cycle time ini dapat diaplikasikan tujuan lainnya seperti di Maintenance menggunakan MTTR Mean Time To Repaire yaitu mengukur waktu dalam menyelesaikan 1 perbaikan berulang.

MTTR = t / jumlah perbaikan berulang

Rumus MTTR identik dengan rumus cycle time hanya beda obyek.

Contohnya MTTR perbaikan dan penggantian heater mesin moulding automotive, jenis kerusakan ini biasanya berulang dan dapat dihitung MTTR nya, jika melebihi standar menandakan ada kesalahan entah dari SDM, sparepart maupun kesalahan metode.

Dalam skala lebih besar lagi analisa cycle time diterapkan dengan nama cycle time in business.

Analisa cycle time in business = Production time + Waiting time for Production

Definisi analisa cycle time in business merupakan periode dalam menyelesaikan satu siklus operasi, penyelesaian fungsi, tugas serta pekerjaan mulai dari awal sampai akhir. Waktu siklus ini umumnya akan membedakan total durasi proses dari jangka waktunya.

Target produksi dipengaruhi oleh kapasitas produksinya. Jika ingin menambah target produksi lebih tinggi maka kapasitas produksipun harus diperbesar.

Kapasitas produksi dipengaruhi oleh time base meliputi time base tenaga kerja, time base mesin produksi, time base manual dan time base produk.

Time base tenaga kerja dipengaruhi oleh ketersediaan tenaga kerja dan telah dibahas pada artikel sebelumnya "Hubungan Rumus Kapasitas Produksi dan Rumus Availability SDM".

Time base produk merupakan waktu penyelesaian 1 produk dari awal sampai menjadi finish goods dan telah diketahui besarnya pada saat "Mempersiapkan Produk Baru Sebelum Produksi Masal".

Time base mesin produksi dan time base manual dipengaruhi oleh cycle time dan keduanya merupakan speed proses yang berkejaran dengan speed standarnya.

Bagaimana analisa cycle time bisa menambah time base manual sehingga kapasitas produksi semakin besar dan target produksi menambah?

Proses manual biasanya selalu ada dalam suatu proses produksi keseluruhan seperti handling produk, penataan, pekerjaan servis produk, finishing dan packing dengan dikerjakan oleh tangan manusia. Jika proses manual lambat maka speed juga lambat sehingga cycle time besar.

Sebagai contoh proses finishing menghilangkan sisa lem pada tepian komponen furniture.

analisa cycle time

Speed rata - rata diperoleh dengan menggunakan stop watch sebesar 2 komponen per menit maka analisa perhitungan cycle time pekerjaan manual tersebut

Cycle time = 30 detik / komponen.

Hitungan maksimal kapasitas produksi untuk proses manual dalam 1 hari kerja (8 jam = 28.800 detik) sebesar:

Kapasitas produksi = T / cycle time

= 28.800 detik / (30 detik / komponen)
= 960 output berupa komponen bersih dari lem.

Selanjutnya dilakukan analisa cycle time untuk menurunkan cycle time dengan cara:
  1. Penambahan thinner untuk mempercepat pembersihan lem
  2. Ganti kain majun yang memiliki bulu seperti handuk
  3. Pengawasan lebih ketat
  4. Memakai conveyor sehingga komponen terus berjalan saat dibersihkan
Setelah dilakukan improvement di atas diketahui cycle time menjadi lebih kecil dari 30 detik / komponen sekarang menjadi 20 detik / komponen.

Selanjutnya mari kita hitung berapa kapasitas produksi per hari setelah adanya perubahan cycle time ini

Kapasitas produksi = 28.800 / (20 detik / komponen)
= 1.440 komponen

Terjadi peningkatan kapasitas dan hasil produksi dari 960 komponen perhari menjadi 1440 komponen per hari yaitu kenaikan output sebesar 50%.

Bayangkan Anda hanya melakukan analisa cycle time dan melakukan cycle time reduction dengan beberapa improvement, output menjadi bertambah 50%. Pertambahan ini menyebabkan PPIC harus meninjau ulang terhadap target produksi karena target produksi sebelumnya sudah terlalu kecil bagi produksi.

Bagaimana analisa cycle time pada time base mesin agar target produksi menambah seperti pekerjaan manual?

Analisa cycle time pada proses mesin dengan mengamati kondisi mesin terlebih dahulu apakah yang dipasang mesin - mesin bekas, mesin yang sudah memiliki umur atau yang dipasang masih tergolong mesin baru.

Mesin bekas dan mesin yang sudah memiliki umur biasanya terjadi penurunan kinerja terutama dari kapasitas proses sudah menurun karena disebabkan ada beberapa bagian dari mesin ini sudah tidak lagi berfungsi.

Analisa cycle time dilakukan dengan maksud mengembalikan cycle time ke kondisi seperti mesin baru memiliki kapasitas proses maksimal sesuai spesifikasi awal mesin.

Contoh : mesin extruder braiding memproduksi radiator hose otomotif sudah berumur 10 tahun saat ini memiliki cycle time 12 detik per pcs radiator hose sedangkan saat awal setelah pembelian baru mampu menghasilkan 8 detik per pcs sesuai spesifikasi mesin.

Analisa cycle time reduction mendapati beberapa bagian mesin dan spare part aus perlu diganti untuk mendapatkan fungsinya kembali. Peran Maintenance sangat menentukan untuk mengembalikan cycle time mesin ini ke kondisi baru dan bisa juga dilakukan melalui cara penerapan pilar TPM ke-5 "Manajemen Awal Peralatan Untuk Mesin Baru dan Mesin Diremajakan".

Sedangkan analisa cycle time pada mesin baru tidak perlu dilakukan karena sudah diketahui berapa standar cycle time dan akan menghasilkan berapa output dalam sehari, seminggu dan seterusnya.

Jika ternyata hasil output tidak sesuai target menandakan sedang ada masalah seperti banyak reject, mesin di pakai Maintenance untuk preventive atau predictive, tidak ada operator, supply bahan sering telat dan masalah dari luar contohnya listrik PLN sering padam.

8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect yang membuat pekerjaan menjadi 2 kali lipat karena dituntut untuk memperbaiki produk reject disamping pengejaran target output mengikuti jadwal produksi dengan tanpa diimbangi peningkatan kapasitas produksi sehingga akan menjadi penyebab terjadinya carry over.

Sekilas pemahaman downtime

Down time adalah kehilangan kapasitas waktu proses produktif sehingga target tidak tercapai sesuai perencanaan. Sumber down time adalah kondisi diluar standar seharusnya pada setiap elemen 6M meliputi mesin, man power, material, metode, pengukuran, bencana sehingga kehilangan waktu produktif tersebut.
8 cara menurunkan downtime
  • Contoh downtime mesin: mesin rusak mendadak, kegiatan preventive maintenance, pelaksanaan predictive maintenance, aktivitas autonomous maintenance. Departemen maintenance sebagai pelaksana preventive / predictive maintenance sebaiknya menemukan alternatif agar pelaksanaan program maintenance ini tidak menjadi downtime bagi proses produksi. Solusinya misalnya kegiatan preventive maintenance maupun predictive maintenance dilakukan di hari sabtu dengan cara tukar hari kerja.
  • Contoh downtime man power: ketidak-hadiran kerja karyawan, penugasan karyawan untuk pekerjaan lainnya seperti ikut training HR, kesalahan operasional karyawan.
  • Contoh downtime material: stock material habis, keterlambatan suplay material baik karena keterbatasan sarana angkut maupun suplay pemasok, material under specification.
  • Contoh downtime metode: proses tidak mengikuti SOP, mencoba pola baru tetapi hasilnya lebih rendah dibandingkan standar sehingga mengurangi time base karena harus mengulang pekerjaan tersebut.
  • Contoh downtime pengukuran: tidak melakukan inspeksi pengukuran hasil, alat ukur tidak akurat, keterbatasan alat ukur serta standar pengukuran tidak valid.
  • Contoh downtime bencana: terjadi gempa bumi, banjir, tsunami, pandemi.
Semua down time adalah kerugian berujung pada tidak tercapainya target serta menimbulkan dampak timbulnya carry over.

Downtime akibat quality defect

Selain berasal dari elemen 6M dalam pemahaman sumber asal downtime, terdapat definisi tersendiri tentang downtime ini yaitu down time adalah kehilangan kapasitas waktu yang direncanakan karena terjadi quality defect produk sehingga menyebabkan carry over.

Sumber downtime akibat quality defect ini merangkum persfektif six big losses terkait penyebab down time adalah quality defect produk yang menimbulkan dampak selanjutnya berupa yield / reproccessing.

Elemen six big losses lainnya kita anggap sebagai bagian downtime disebabkan oleh elemen 6M.

Downtime dari elemen 6M maupun dari quality defect keduanya akan menghambat pencapaian target serta menimbulkan masalah carry over.

Defect dan Carry Over adalah KPI manufacturing

KPI (Key Performance Indicator) manufacturing dapat diilustrasikan sebagai berikut:
  • KPI supervisor produksi: zero defect, zero carry over. Report KPI ke asisten manager produksi setiap bulan.
  • KPI asisten manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time. Report KPI to manager setiap bulan.
  • KPI manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time, output value, zero accident. Report KPI ini ke general manager setiap 3 bulan (quartal).
Sebenarnya pekerja dibawah level supervisor pun perlu memiliki KPI tersendiri contohnya zero absent dan pencapaian output individu sehingga mempermudah kontrol produktivitas para pekerja.

8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

Target terhadap pencapaian KPI quality defect berupa tercapainya kondisi tidak ada masalah kualitas produk (zero defect). Dengan mendapatkan zero defect akan tercapai 2 KPI sekaligus yaitu quality defect dan zero carry over (carry over yang hanya disebabkan oleh masalah quality defect).

Berikut 8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect penyebab timbulnya masalah carry over.

1. Memahami dan menemukan masalah quality defect

Quality defect merupakan masalah serius karena berhubungan langsung dengan kepercayaan dan kepuasan customer. Bayangkan seandainya customer sudah tidak menggunakan produk akibat seringnya defect ini maka nasib perusahaan sudah bisa ditebak selanjutnya.

Kumpulkan semua jenis quality defect dari awal proses, pertengahan proses dan setelah finishing. Pengumpulan data dapat menggunakan tools QC berupa checksheet.

Data quality defect setidaknya meliputi jenis defect, jumlah defect, jumlah order, lokasi ditemukan quality defect.

2. Membuat target pencapaian

Target pencapaian ini sama dengan target pencapaian KPI yakni zero defect. Disini perlu ditetapkan skala prioritas target dengan urutan dari jenis quality defect paling besar / banyak terlebih dulu. Penetapan prioritas zero defect dapat menggunakan tools QC berupa pareto diagram.

3. Membuat analisa kondisi aktual

Target utama sudah ditetapkan dalam penyelesaian quality defect pertama yakni jenis defect paling banyak terjadi.

Selanjutnya analisa kondisi jenis quality defect lainnya berikut kecenderungan serta historynya.

Contoh jenis quality defect "barang lecet" setelah proses finishing di industri furniture. Buat historynya berdasarkan jumlah / frekuensi timbulnya jenis quality defect ini selama 30 hari terakhir. Perhatikan kecenderungannya apakah statistiknya naik atau turun untuk dijadikan dasar pengambilan tindakan paling efektif terhadap penyelesaiannya.

Untuk menampilkan statistik tersebut dapat mnggunakan tools QC berupa histogram.

4. Membuat analisa sebab akibat

Lebih praktis menggunakan tools QC berupa fishbone diagram (diagram ishikawa / diagram tulang ikan). Aspek dalam setiap sub penyebab fishbone diagram meliputi elemen 6M. Disini juga bisa dipadukan antara pemakaian fishbone diagram dengan analisis SWOT secara terpadu untuk hasil lebih baik.

Jadi bingung, katanya 6M sebagai penyebab downtime seperti disebutkan di awal, disini malah 6M sebagai alat pemecah masalah, ini gimana min?

6M sebagai alat analisa dalam mengatasi masalah dan masalah tersebut timbul dari elemen 6M. Artinya elemen 6M merupakan sumber penyebab masalah dan untuk mengatasi masalahnya adalah dengan menganalisa sumber penyebab tersebut yaitu 6M.

Quality defect di breakdown berdasarkan setiap faktor sebab akibat 6M sehingga diperoleh titik terang sumber utama penyebab quality defect.

5. Membuat rencana tindakan perbaikan

Selain sumber utama penyebab quality defect terdapat sub penyebab lainnya dalam ruang lingkup sebab akibat poin 4 di atas.

Buat pengelompokan agar sub penyebab tersebut menjadi lebih sederhana sehingga rencana tindakan perbaikan bisa efektif / efisien.

Manfaatkan tools QC stratification untuk penyederhanaan sub penyebab defect ini.

6. Pelaksanaan tindakan perbaikan

Ini merupakan eksekusi menciptakan zero defect. Pastikan bahwa segala sesuatunya berjalan sesuai rencana tanpa hambatan karena potensi hambatan sudah dimatangkan sebelumnya.

Pelaksana tindakan perbaikan terutama pekerja bagian proses produksi dibantu / diarahkan oleh team Quality Control.

Pada pelaksanaan tindakan perbaikan dapat memanfaatkan tools QC berupa control chart.

7. Pemeriksaan hasil perbaikan

Evaluasi terhadap hasil perbaikan pencapaian zero defect. Mungkin terdapat beberapa titik penyimpangan dari sasaran yang direncanakan, kurang memenuhi sasaran atau melampaui target.

Periksa dan evaluasi semua titik potensial tersebut kemudian buat pola hasil perbaikannya, apakah statistik menaik atau tetap seperti sebelumnya. Manfaatkan tools QC berupa scatter diagram untuk mempermudah pemetaan hasil tersebut.

8. Menetapkan standar dan rencana tindakan perbaikan berikutnya

Standar yang ditetapkan bisa dalam bentuk WI (Work Instruction) atau SOP tentang pencegahan quality defect. Standar ini dimaksudkan sebagai patokan bagi perbaikan berikutnya secara terus menerus mencegah downtime.
5 Aturan Long Shift Dalam Penambahan Jam Kerja Di Pabrik

5 Aturan Long Shift Dalam Penambahan Jam Kerja Di Pabrik

Penerapan aturan long shift untuk menambah jam kerja sebagai pengaruh dari kenaikan kapasitas proses produksi.

Kapasitas produksi adalah kemampuan untuk melakukan proses produksi sesuai target produksi yang ditetapkan dengan memperhitungkan besarnya time base mesin dan time base tenaga kerja. Jika time base tenaga kerja yang ditambah maka terjadi penambahan jam kerja yang salah satunya mempertimbangkan ditetapkannya jam kerja long shift.

Ketentuan penambahan jam kerja telah ditetapkan dalam peraturan yang ditaati bersama antara pengusaha dan pekerja melalui serikat pekerja.

Dalam UU No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan Pasal 77 Ayat 2 disebutkan batasan jam kerja dalam seminggu sebanyak 40 jam kerja baik sistim 5 hari kerja maupun sistim 6 hari kerja seminggu. Jam kerja yang melebihi dari 40 jam kerja seminggu dihitung sebagai jam lembur dengan persetujuan pekerja.

Aturan long shift yang diterapkan dalam pola kerja sudah pasti akan menyebabkan jam kerja melebihi 40 jam kerja seminggu sehingga perlu disikapi secara bijaksana agar tidak sampai bersinggungan dengan ketentuan dalam UU No.13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan.

Pemahaman tentang long shift sendiri atau shift panjang ini harus jelas karena long shift tidak sama dengan double shift dan lembur insidental.

Long shift adalah jam kerja panjang setiap hari kerja secara rutin meliputi 10 jam kerja dan 1 jam istirahat.

Long shift adalah penambahan waktu kerja terkait upaya pemenuhan target produksi dalam jangka panjang.

Jam kerja yang melebihi 3 jam dari jam kerja setiap hari atau 14 jam setiap minggu tidak diperbolehkan baik secara aturan UU No. 13 Tahun 2003 Ketenagakerjaan pasal 78 maupun ditinjau dari kesehatan pekerja.

Karyawan yang mengikuti aturan long shift masih bisa lembur di hari Sabtu maksimal 4 jam kerja agar tidak melampaui 14 jam kerja dalam seminggu.

Sering terjadi seorang karyawan yang bekerja di shift 1 lalu lanjut ke shift 2 lembur sehubungan menggantikan salah seorang karyawan di shift 2 yang berhalangan masuk kerja, hal ini tidak diperbolehkan. Waktu bekerjanya melebihi 3 jam karena masuk dari jam 07.00 dan pulang kerja jam 23.00 dan ini tidak dianggap sebagai kerja long shift.

Berikut 5 aturan long shift sebagai penambahan jam kerja di pabrik berdasarkan pengalaman penulis dalam salah satu perusahaan.

1. Jam Long Shift dalam 5 hari kerja

Hari Senin - Hari Kamis
Long Shift 1 : 07.00 - 18.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 12.00 - 12.45 dan 16.00 - 16.15
Long Shift 2 : 19.00 - 06.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 00.00 - 00.45 dan 05.00 - 05.15

Hari Jumat
Long Shift 1 : 07.00 - 18.30 dengan 1,5 jam istirahat pada pukul 11.30 - 12.45 dan 16.00 - 16.15
Long Shift 2 : 19.00 - 06.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 00.00 - 00.45 dan 05.00 - 05.15

15 menit istirahat kedua pada setiap long shift digunakan untuk ibadah sholat Ashar dan sholat Subuh.

2. Serah terima pekerjaan long shift

Antara long shift 1 dan long shift 2 terlihat tidak ada pertemuan langsung atau ada jeda 1 jam sementara pada pergantian long shift seharusnya ada serah terima pekerjaan. Disinilah peran supervisor atau leader long shift yang melakukan serah terima pekerjaannya.

Supervisor atau leader long shift 2 menunggu kedatangan supervisor atau leader long shift 1 dan sebaliknya.

Memang saat ini serah terima pekerjaan antara long shift 1 dan long shift 2 bisa saja dilakukan secara online melalui media sosial tetapi efektivitasnya akan lebih besar jika keduanya saling bertemu dulu.

3. Pekerja long shift

Pekerja long shift sebaiknya pekerja laki - laki semua. Tetapi jika terdapat sifat pekerjaan yang membutuhkan keahlian pekerja perempuan contohnya pekerjaan finishing produk maka pengusaha wajib:
  1. Memberikan makanan dan minuman bergizi atau ekstra puding yang tidak dapat diuangkan atau digantikan dengan uang long shift
  2. Menjaga kesusilaan dan keamanan selama di tempat kerja
  3. Menyediakan angkutan antar jemput karyawan
Kecuali pekerja perempuan yang sedang hamil tidak diperbolehkan untuk bekerja long shift tanpa syarat.

Pada kenyataannya untuk poin 1 mengenai pemberian ekstra puding khusus pekerja perempuan akan menimbulkan rasa pilih kasih terhadap pekerja laki - laki. Penegasan dan informasi yang efektif dari HR tentang aturan ekstra puding ini terhadap semua pekerja long shift agar mereka dapat memahaminya.

Ekstra puding tidak dapat diuangkan karena sudah dijelaskan secara eksplisit dalam UU No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan pasal 76 ayat 3 dan tidak disebutkan dapat ditentukan dengan kesepakatan kerja bersama dan perjanjian kerja.

Dengan demikian yang namanya uang long shift sebenarnya tidak ada.

4. Kompensasi untuk pengawas atau leader shift

Jam kerja leader long shift lebih banyak dari pekerja lainnya karena ada tambahan 1 jam untuk melakukan serah terima pekerjaan.

Kompensasi dari penambahan jam kerja leader long shift bukan dalam bentuk lembur tetapi dalam bentuk tunjangan yang bisa masuk pada bentuk tunjangan jabatan atau tunjangan lainnya yang ditetapkan dalam perjanjian kerja.

Contohnya seorang leader shift akan menerima suatu bentuk tunjangan dengan nilai Rp. 2.000.000,- sebulan diluar sumber upah lainnya.

5. Perhitungan upah long shift

Aturan long shift diterapkan dalam sistim 5 hari kerja seminggu sehingga setiap hari terdapat kelebihan 2 jam kerja atau 10 jam kerja seminggu.

Perhitungan kelebihan 2 jam kerja sehari dihitung berdasarkan perhitungan upah lembur
1 jam pertama : (1,5 x 1/173) x upah bulanan
1 jam kedua : (2 x 1/173) x upah bulanan

atau dapat dirumuskan upah long shift harian sebesar: (3,5 x 1/173) x upah bulanan

Contoh di industri yang berlokasi di kota Tangerang:
Besarnya upah bulanan dan tidak terdapat tunjangan lainnya maka mengikuti besarnya UMK.
Tahun 2019 UMK Kota Tangerang sebesar Rp. 3.869.717,-
Upah lembur setiap hari pada long shift sebesar (3,5 x 1/173) x Rp. 3.869.717,- atau sebesar Rp. 78.289,-
Dalam sebulan atau rata - rata 21 hari kerja upah lembur pekerja long shift adalah sebesar Rp. 78.289,- x 21 hari atau sebesar Rp. 1.644.070,-

Jadi pendapatan upah long shift adalah Rp. 5.513.787,- sebulan untuk setiap pekerja.

Mampukah pengusaha membayar upah setiap pekerjanya sebesar Rp. 5.513.787,- sebulan di tahun 2019?

Jika jawabannya "ya mampu" maka lanjutkan penerapan aturan long shift ini. Tetapi jika jawabannya "tidak mampu" maka perlu dipertimbangkan alternatif lain dalam jangka panjang agar perusahaan tetap profit.

Berikut alternatif pengganti long shift jika dirasa penetapan long shift memberatkan keuangan perusahaan:

A. Menjadi sistem kerja 3 shift
Terapkan aturan shift normal menjadi 3 shift baik pola 3 shift 3 grup maupun 3 shift 4 grup. Cermati bahwa kebutuhan proses produksi karena peningkatan target produksi sehingga memerlukan kapasitas proses produksi yang lebih banyak ini bisa berlangsung dalam jangka panjang.

B. Menjadi 4 hari kerja seminggu
Waktu kerja long shift setiap hari adalah 10 jam kerja sehingga dalam waktu 4 hari kerja total jam kerja sebesar 40 jam kerja. Pada hari kelima dapat dimanfaatkan untuk kerja lembur saat diperlukan saja.

Penting
Sebaiknya tidak berusaha memodifikasi besarnya upah lembur long shift menjadi lebih kecil dari aturan yang ditetapkan dengan memanfaatkan kesepakatan bersama serikat pekerja karena kesepakatan kerja bersama adalah tripartit yang melibatkan pemerintah.
Sepeda Dalam Pabrik Lebih Efisien Dari Jalan Kaki

Sepeda Dalam Pabrik Lebih Efisien Dari Jalan Kaki

Menggunakan sepeda dalam pabrik sebagai terobosan baru mengatasi inefisiensi lalu lintas karyawan antar plant di dalam 1 kompleks pabrik berarea luas dan bisa membayangkan perbandingan kecepatan antara jalan kaki dengan naik sepeda lebih efisien dari jalan kaki karena kecepatan rata - rata jalan kaki orang Indonesia adalah 1,25 meter /detik sedangkan kecepatan rata - rata bersepeda santai sekitar 4,4 meter /detik sehingga terdapat selisih penghematan kecepatan sebesar 3,15 meter /detik.

Mengacu pemahaman ruang lingkup produktivitas, semua kegiatan di proses plant dianggap suatu penaikan nilai tambah produk. Artinya hal bersifat pekerjaan kecilpun seperti pengiriman file data antar kantor dalam pabrik oleh staff admin termasuk penaikan nilai tambah sehingga bisa dihitung cycle timenya. Cycle time adalah nilai waktu melakukan 1 kali proses.

Contoh perhitungannya
Suatu data harus dikirim ke dalam plant untuk suatu kepentingan administrasi. Jarak antara kantor dan plant 200 meter.

Berapa efisiensi cyle time jika pengiriman menggunakan sepeda?

Jawaban
Jarak tempuh antara kantor (s) 200 meter
Standar kecepatan (V0) jalan kaki 1,25 meter /detik
Standar kecepatan (V1) bersepeda santai 4,4 meter /detik.
Maka waktu tempuh jalan kaki adalah jarak tempuh dibagi kecepatan jalan kaki.
= S / V0
= 200 meter / 1,25 meter /detik
= 160 detik waktu tempuh pengiriman jalan kaki. Maka cycle time jalan kaki adalah 160 detik /pengiriman.

Waktu tempuh bersepeda adalah jarak tempuh dibagi kecepatan bersepeda
= S / V1
= 200 meter / 4,4 meter /detik
= 45 detik waktu tempuh pengiriman bersepeda santai. Maka cycle time bersepeda adalah 45 detik /pengiriman.

Perhitungan efisiensi maksimal adalah 100% mengacu rumus efisiensi Cycle Time:

(CT0 - CT1) / CT0

Dan efisiensi cycle time mengunakan sepeda sebesar (160 detik - 45 detik) / 160 detik sama dengan sebesar 72%. Artinya terdapat peningkatan efisiensi waktu sebesar 72% dari standar cycle time awal. Jika dihitungkan kedalam perhitungan time base maka terdapat peningkatan time base sebesar 72% berarti peningkatan perhitungan target dan kapasitas output.

Itulah salah satu keuntungan menggunakan sepeda pabrik ditinjau dari sisi cycle time pengiriman dokumen. Keuntungan lainnya seperti mengurangi kelelahan karyawan akibat keseringan berjalan dan menurunkan pemborosan waktu menunggu.

Supaya penggunaan sepeda dalam pabrik bisa memberikan efektivitas secara optimal dan tertib pemakaian maka diperlukan SOP penggunan sepeda.

Dasar pembuatan SOP penggunaan sepeda dalam pabrik bisa mengacu 8 poin berikut:
  1. Jenis sepeda
  2. Safety sepeda
  3. Waktu pemakaian sepeda
  4. Jalan sepeda
  5. Terminal sepeda
  6. Identifikasi sepeda
  7. Siapa pengguna sepeda
  8. Penanggung jawab utama sepeda

1. Jenis Sepeda
Sepeda kota atau city bike sangat sesuai digunakan sebagai sepeda dalam pabrik. Di depan stang kemudi terdapat keranjang tempat menaruh dokumen saat berkendara. Boncengan sepeda kota sebaiknya dilepas meringankan beban saat berkendara. Tiang sadel atau tempat duduk tidak diseting untuk memberi kenyamanan saat digunakan karyawati.

Harga 1 unit sepeda kota berkisar antara Rp. 700.000,- sampai Rp. 1.000.000,- bahkan lebih tergantung kualitas dan merk. Untuk kepentingan sepeda dalam pabrik sebaiknya menggunakan standar harga umum saja yang terpenting perawatan saat digunakan.

2. Safety Sepeda
Sepeda dalam pabrik dilengkapi peralatan safety berkendara seperti bel manual, cover rantai, cover ban dan cover gear. Pemeriksaan rutin oleh GA pada kondisi rem depan belakang sepeda, tekanan angin ban dan pelumasan bagian bergerak seperti rantai dan gear. Jika ban sudah gundul atau melewati batas tanda segi tiga di ban maka segera dilakukan penggantian ban sepeda baru.

3. Waktu Pemakaian Sepeda
Hanya digunakan pada saat jam kerja. Jika alokasi waktu pemakaian siang dan malam maka sepeda wajib dipasangi lampu penerangan dengan sumber energi listrik manual. Sepeda dalam pabrik tidak disarankan dibawa pulang karyawan atau dipakai keluar pabrik diluar jam kerja.

4. Jalan Sepeda
Lalu lintas di dalam pabrik beragam dari alat berat seperti forklift, kendaraan gudang dan armada delivery. Semua armada memakai jalan yang sama sehingga perlu dibuat marka jalan sepeda di sisi jalan kanan dan kiri dengan lebar tidak lebih dari 1 meter. Marka jalan sepeda selain berfungsi untuk jalur safety sepeda juga untuk menghindari konvoy sepeda atau mengobrol diantara karyawan saat bersepeda.

5. Terminal Sepeda
Terminal sepeda adalah lokasi parkir sepeda berada disetiap gedung atau kantor. Terminal sepeda sebagai tempat pemberangkatan dan tujuan perjalanan sepeda. Selama perjalanan tidak disarankan untuk mampir di tempat yang bukan termasuk terminal sepeda. Terminal sepeda tidak untuk tempat parkir sepeda motor.

6. Identifikasi Sepeda
Setiap sepeda memiliki identifikasi sendiri dan disarankan identifikasi berdasarkan gedung atau kantor tertentu. Hal ini menjaga pemakaian secara tertib dan PIC pengguna sepeda.

7. Siapa Pengguna Sepeda
Setiap karyawan memiliki hak sama menggunakan sepeda dalam pabrik sesuai ruang lingkup pekerjaannya.

8. Penanggung Jawab Utama Sepeda
Departemen GA sebagai penanggung jawab utama sepeda dan setiap sepeda yang beroperasi telah terdaftar sebagai aset perusahaan. Setiap terjadi kerusakan pada sepeda segera melaporkan ke PIC dari GA untuk ditindak lanjuti perbaikan.

Penggunaan sepeda pengganti berjalan kaki akan menghilangkan sebagian pemborosan waktu dan berujung pada penghematan biaya dengan investasi biaya awal pembelian beberapa unit sepeda.

Pengaruh Six Big Losses Terhadap Biaya Proses Mesin Produksi

Six big losses (6 kerugian besar) meliputi breakdown, seting mesin, kecepatan rendah, error sesaat, defect produk dan reduce yield sehingga pengaruh six big losses ini menyebabkan kerugian besar terhadap produktivitas dan gross profit salah satunya berdampak terhadap peningkatan biaya proses mesin produksi seperti hasil contoh perhitungan biaya proses mesin produksi di bawah ini agar bisa dibuat solusi pencegahannya.

Artikel ini merupakan kelanjutan artikel sebelumnya tentang "Menghitung Biaya Proses Mesin Produksi Agar Produk Yang Dibuat Menjadi Profit".

Merujuk artikel tersebut termasuk dengan simulasi perhitungan mesin CNC (mesin percontohan perhitungan), maka sebagai patokan ditetapkan biaya proses mesin CNC Rp. 153.000,- /jam atau Rp. 25.739.000,- /bulan (21 hari non shift) dan kita tetapkan nilai biaya tersebut sebagai patokan awal perhitungan disini.

Mesin CNC harus beroperasi mengejar profit minimal pada angka di atas. Selanjutnya mari kita lihat seberapa besar kerugian rupiah oleh pengaruh six big losses ini terhadap biaya proses mesin produksi yang kita tetapkan periode 1 bulan.

pengaruh six big losses terhadap biaya proses mesin produksi

1. Kerugian Breakdown

Contoh terjadi kerusakan vacuum penghisap sehingga produk tidak bisa tertahan stabil ketika proses. Perbaikan sampai normal lagi memakan waktu 2 jam. Dilain waktu terjadi kerusakan sumbu tidak bisa bergerak dan perbaikan memakan waktu 8 jam. Availability mesin menjadi berkurang karena kehilangan waktu mesin beroperasi sampai mesin normal lagi

Maka total breakdown time 10 jam. Besarnya kerugian: 10 jam x Rp. 153.000,- = Rp. 1.530.000,- dalam sebulan.

Pembebanan kerugian rupiah (cost center) akibat breakdown umumnya dikenakan pada departemen maintenance. Mengantisipasinya departemen maintenance menargetkan zerro breakdown pada KPI maintenance supaya tidak ada kerusakan pada setiap mesin.

Akibat kerugian sebesar Rp. 1.530.000,- maka kehilangan peluang 10 jam untuk rata - rata biaya proses mesin produksi sehingga terjadi kenaikan target yang harus dicapai setiap jamnya. Simulasinya bahwa dalam 1 bulan terdiri dari 21 hari x 8 jam = 168 jam. Maka dengan adanya kehilangan 10 jam availability mesin: 158 jam.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 158 jam = Rp. 162.905,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

2. Kerugian Seting Mesin

Contoh pengaturan parameter pada panel HMI (Human Interface Module) sampai menghasilkan proses kerja mesin yang menghasilkan produk sesuai standar mutu. Selama pengaturan parameter mesin ini menyebabkan kerugian dari hilangnya time base.

Misalnya dalam sekali pengaturan parameter memakan waktu 15 menit dan dalam 1 bulan terjadi 16 kali pengaturan terkait varisi jenis produk yang di proses, maka dapat dihitung kehilangan waktu operasi mesin sebesar 15 menit x 16 = 4 jam.

Sekarang biaya proses mesin CNC produksi per jam sudah mencapai Rp. 162.905,- akibat pengaruh six big losses pertama sehingga perhitungan kerugian biaya proses mesin CNC setelah pengaruh six big losses seting mesin sebesar Rp. 162.905,- x 4 jam = Rp. 651.620,- sebulan.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 154 jam menjadi Rp. 167.000,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

3. Kerugian Kecepatan Rendah (Speed Losses)

Kerugian akibat kecepatan rendah menyebabkan kenaikan cycle time produk dan penurunan kapasitas produksinya. Contoh terjadi kenaikan cycle time produk dari standar kapasitas produksi mesin sebesar 20% akibat kelalaian operator dalam memperhatikan setingan parameter standar dan baru diketahui setelah 20 jam.

Kerugian karena kehilangan potensi waktu proses dapat dihitung 20% x 20 jam = 4 jam. Kerugian biaya proses mesin menjadi Rp. 167.000,- x 4 jam = Rp. 668.000,- sebulan.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 150 jam menjadi Rp. 172.000,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

4. Kerugian Error Sesaat (Minor Stopped Losses)

Contoh mesin berhenti operasi karena dihentikan oleh inverter dan PLC akibat adanya gangguan seperti over current, under voltage dan sebagainya yang harus direset agar mesin kembali beroperasi. Diketahui dalam 1 bulan terjadi error sesaat sebanyak 12 kali dan waktu rata - rata untuk melakukan reset 5 menit maka potensi kehilangan waktu operasi mesin sebesar 5 menit x 12 = 1 jam.

Kerugian kehilangan waktu operasi akibat error sesaat menjadi Rp. 172.000,- x 1 jam = Rp. 172.000,- dalam sebulan. Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 149 jam menjadi Rp. 173.000,- /jam.

5. Kerugian Defect Produk

Produk yang dihasilkan tidak sesuai standar mutu baku sehingga harus dilakukan rework untuk mengganti produk cacat atau memperbaiki kerusakan produk. Timbul pemborosan biaya dan waktu untuk menghasilkan 1 jenis barang.

Kerugian kehilangan waktu operasi mesin berbanding lurus dengan banyaknya defect yang harus diperbaiki. Contoh terjadi defect 5% dari suatu produk yang memiliki cycle time 60 jam maka potensi kehilangan waktu operasi mesin adalah 5% x 60 jam = 3 jam.

Potensi kerugian akibat rework menjadi Rp. 173.000,- x 3 jam = Rp. 519.000,- dan ini hanya melihat kerugian dari sisi biaya proses mesin mengesampingkan biaya material, waste dan sebagainya.

Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 146 jam menjadi Rp. 176.000,- /jam.

6. Kerugian Reduce Yield

Contoh: produk yang sudah menjadi finish goods dinyatakan fail oleh eksternal quality inspector sehingga harus dilakukan reprocessing. Sering terjadi ketika ditemukan 1 fail maka reprocessing berupa pemerikasaan ulang harus dilakukan 100% atau pemeriksaan untuk seluruh finish goods.

Jika fail yang ditemukan terdapat komponen defect maka perlu dilakukan rework untuk membuat komponen pengganti. Sama dengan poin 5 kerugian kehilangan waktu operasi mesin berbanding lurus dengan banyaknya temuan defect. Jika temuan sampai 5% seperti poin 5 maka kehilangan waktu operasi mesin sebesar 3 jam.

Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 143 jam menjadi Rp. 180.000,- per jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

Sekarang terdapat selisih Rp. 27.000,- /jam untuk biaya yang terjadi di proses mesin CNC tersebut. Apakah kenaikan biaya ini akan dibebankan pada kenaikan harga jual produk?

Pertimbangkan bahwa harga jual produk yang dinaikan akan melemahkan daya saing di pasaran. Anda perlu mengutak - atik faktor lainnya yang mempengaruhi harga jual produk sehinga tetap menjadi profit.

Cara Menghemat Kertas Untuk Menurunkan Biaya Administrasi Dan Mengatasi Permasalahan Produksi

Cara menghemat kertas kerja berupa copy paper untuk menurunkan biaya administrasi seperti biaya pembelian ATK dan mengatasi permasalahan produksi dalam pencapaian target produksi seperti mempercepat waktu proses dengan berkurangnya aktivitas yang berhubungan kertas kerja sehingga penggunaan kertas kerja lebih efisien dan mewujudkan pola kerja menuju paperless memanfaatkan teknologi.

Inilah 7 cara menghemat kertas versi seputarpabrik.com:
  1. Mengubah berat kertas
  2. Mengubah jenis warna kertas
  3. Pemakaian kertas bekas
  4. Memperkecil ukuran dokumen
  5. Mengurangi pemakaian kertas rangkap
  6. Laminating form checklist
  7. Memanfaatkan teknologi menuju paperless

1. Mengubah berat kertas

Ubah ukuran berat kertas A4 dari 80 gram ke 70 gram sehingga menurunkan biaya pembelian kertas setiap reamsnya. Dari survey harga kertas A4 dengan merk sama pada salah satu toko online, diketahui terdapat selisih harga sekitar Rp. 8000,- dalam hitungan 1 reams antara kertas A4 80 gram dan 70 gram. Jika kita kalkulasi, misalnya dalam sehari rata - rata menghabiskan 3 reams kertas maka dalam setahun terdapat penghematan pembelian kertas sebesar:

Rp.8000,- x 3 reams x 260 hari (52 week 5 hari kerja) = Rp. 6.240.000,-

cara menghemat kertas

2. Mengubah jenis warna kertas

Ubah penggunaan kertas warna putih menjadi kertas buram / layer jika tidak ada masalah ketika proses pencetakan data dari komputer dilakukan. Tentu tidak semua printer dan mesin potocopy bisa bekerja dengan kertas buram ini karena terlalu ringan dan akan macet karena kertas buram mengalami paper jam.

Akan lebih hemat lagi jika kita memanfaatkan sisa kertas buram dari sisa packing finish goods (jika proses packing finish goods menggunakan layer / kertas buram dalam ukuran rol). Hanya perlu memotong sisa lembaran kertas buram tersebut sesuai ukuran A4 atau sesuai keperluan.

3. Pemakaian kertas bekas

Manfaatkan kertas bekas pada sisi kertas yang belum terpakai sehingga kita melihat lembar kertas tersebut terisi kedua sisinya.

4. Memperkecil ukuran dokumen

Dokumen atau form jika memungkinkan dibuat lebih kecil menjadi setengah dari isi semula sehingga 1 sisi lembar kertas bisa dipakai 2 form sekaligus. Pada saat akan memakai form tersebut, 1 lembar dipotong menjadi 2 bagian.

5. Mengurangi pemakaian kertas rangkap

Kurangi pemakaian kertas rangkap kecuali dokumen yang memang seharusnya memakai kertas rangkap contohnya surat jalan. Kertas rangkap ini sebaiknya diganti dengan form kertas biasa atau dihilangkan dalam pemakaian kertasnya dengan cara menggunakan sistem software,

6. Laminating form checklist

Contohnya form preventive maintenance, form history maintenance, form parameter proses produksi harian dan sejenisnya di laminating form tersebut kemudian penulisan checklist menggunakan pena tinta.

Ketika kolom dan baris pengisisan checklist sudah penuh maka data disimpan secara softcopy melalui scan komputer. Selanjutnya data pada form checklist dihapus menggunakan alkohol dan dipakai lagi pada pelaksanaan checksheet berikutnya.

7. Memanfaatkan teknologi menuju paperless

Setiap departemen memiliki form administrasi tersendiri sebagai dokumen level 4 catatan mutu berstatus rahasia perusahaan. Total jumlah form bisa puluhan bahkan ratusan, coba perhatikan beberapa contoh form di beberapa departemen dibawah ini.

Departemen HR diantaranya form permohonan lembur dibayar, pengunduran diri karyawan, pengajuan keikutsertaan internal recruitment, permintaan karyawan baru, pinjaman karyawan, validasi karyawan baru, pengajuan assessment, pengajuan kebutuhan training, welcome booklet, promosi dan perubahan gaji, permohonan cuti mendadak, permohonan cuti normatif, tukar hari kerja, exit interview, permohonan cuti pribadi, perpanjangan kontrak karyawan, serah terima dokumen dan aset karyawan baru, serah terima dokumen karyawan, izin tidak bekerja, perubahan jabatan, form exit clearance dan seterusnya.

Departemen Maintenance diantaranya form preventive maintenance, predictive maintenance, repaire job order, maintenance job order, engineering job order, laporan kerusakan aset, permintaan perbaikan, schedule maintenance, history maintenance, form inventaris peralatan dan seterusnya.

Departemen lainnya diantaranya form Purchase request, Inspection of incoming, pengajuan dana, pengajuan e-reimburstment, pengajuan project, pengiriman air freight, penerimaan air freight, pengajuan fasilitas GA, dinas luar, uang makan dinas, reimburst biaya telekomunikasi, reimburst biaya transportasi, permintaan fasilitas IT, permintaan akun email, permintaan akses server, daftar hadir meeting, form minute of meeting dan seterusnya.

Dan masih banyak form lainnya selain tersebut di atas.

Banyaknya jumlah form akan berpotensi membutuhkan banyak jumlah lembaran kertas. Bayangkan berapa banyak lembar kertas di print dan di potocopy setiap hari dan berapa banyak pemborosan waktu akibat aktivitas ini.

Kini sudah saatnya berpikir dan bertindak praktis ditengah mobilitas kerja serba cepat dan lebih efisien. Manfaatkan teknologi untuk mengganti cara kerja memakai banyak kertas tersebut menuju paperless.

Berikut beberapa contoh menuju paperless.

Contoh 1: Slip gaji karyawan.
Barangkali kita masih menggunakan kertas continueous form mencetak slip gaji karyawan. Kirimkan slip gaji ke email setiap karyawan, tidak harus email perusahaan tetapi bisa memakai gmail maupun yahoo dan ini akan lebih praktis serta lebih terjaga kerahasiannya.

Contoh 2: Portal website perusahaan.
Buat portal tempat akses seluruh form di website perusahaan. Ketika ada karyawan hendak mengajukan cuti misalnya, tinggal mengakses portal bahkan pengajuan bisa melalui ponselnya yang selanjutnya menunggu approval atasan dan HR setelah ada notifikasi ke atasan dan HR.

Contoh 3: Laporan perbaikan Maintenance.
Manfaatkan aplikasi tertentu atau modifikasi website perusahaan, pengajuan perbakan aset dan closingnya dapat melalui system yang dapat diakses ponsel sekalipun. Minta departemen IT agar dapat mewujudkan sistem ini bisa terealisasi.

Ketika peperless ini sudah berhasil dijalankan, Anda akan melihat segalanya berbeda. Dari meja kerja biasanya berisi tumpukan kertas, lemari penuh file, dilapangan bertebaran lembaran kertas hingga dianggap sampah padahal isinya data penting. Paperless akan menjadikan kondisi tersebut berubah menjadi rapi dan suasana kerja menjadi lebih nyaman dan mempercepat keberhasilan penerapan 6S.

Aplikasi Android Ini Bisa Digunakan Sebagai Alat Bantu Dalam Meningkatkan Hasil Pekerjaan

Beberapa aplikasi android ini bisa digunakan sebagai alat bantu dalam meningkatkan hasil pekerjaan karena berhubungan dengan kecepatan komunikasi sosialisasi untuk kecepatan kesepahaman manajemen perusahaan serta kecepatan kesepahaman diantara para pekerja dalam memutuskan suatu tindakan dan kecepatan komunikasi sosialisasi ini akan mengurangi sejumlah pemborosan waktu, material serta biaya yang mempengaruhi gross profit.

Berikut 6 aplikasi android pilihan sebagai alat bantu meningkatkan hasil pekerjaan versi seputarpabrik.com
  1. WhatsApp
  2. Telegram
  3. Gmail
  4. Google Calendar
  5. Trello
  6. OneDrive

1. WhatsApp dari Facebook

Aplikasi ini paling populer dan paling banyak digunakan untuk chatting, panggilan suara, video call, teleconference, pengiriman data dan gambar. WhatsApp digunakan sebagai alat bantu meningkatkan hasil pekerjaan melalui kecepatan komunikasi dan sosialisasi yang berhubungan masalah pekerjaan.

2. Telegram dari Telegram FZ-LLC

Chatting, panggilan suara, pengiriman data dan gambar berjalan pada platform android, iOS, Window Phones, Window, Mac OS dan Linux.

Setiap perangkat dengan platform tersebut maka telegram mampu dibuka secara bersama - sama. Misalnya saat di kantor telegram dibuka di laptop dan ketika di lapangan dibuka di ponsel atau dibuka di 2 ponsel sekaligus dan jika salah satu batereinya lowbatt masih tetap terhubung oleh telegram di ponsel lainnya.

Telegram sudah berbasis cloud sehingga tidak diperlukan download data - data pesan dan percakapan saat menggunakannya sehingga kecepatan akses telegram lebih cepat dibandingkan aplikasi android lainnya tanpa basis cloud. Semua data dan media tersimpan di cloud, jika ponsel kita rusak maka data dan media tetap tersimpan aman tinggal dibuka di perangkat lainnya.

Beberpa fitur unggulan Telegram:
  1. Pengaturan privasi telegram memungkinkan menyembunyikan nomor telepon
  2. Fungsi report as spam mampu memblokir pesan spammer.
  3. Percakapan Telegram menggunakan protokol MTProto, artinya terdapat jaminan keamanan dan pengiriman cepat walaupun koneksi internet kurang stabil.
  4. Fitur end to end encryption berupa secret chat memungkinkan tanpa jejak pembicaraan di Telegram. Fitur self destruction jika diaktifkan akan membuat pesan dan media hilang sendirinya baik di perangkat penerima maupun si pengirim sesuai pengaturan waktu si pengirim.
  5. Sejak 30 Januari 2018 Telegram telah menambahkan kapasitas member grup menjadi 100.000 member.
  6. Telegram tidak membatasi jumlah penyimpanan file dan media. Anda bisa mengupload atau menyimpan ribuan dokumen, musik dan film serta membagikannya ke rekan dan grup karena kemampuan pengiriman Telegram sampai 1,5 GB per satu file.

3. Gmail dari Google LLC

aplikasi android

Email merupakan sarana komunikasi dan informasi lebih bersifat resmi. Email mewakili persetujuan PIC jika PIC sedang tidak ditempat. Email sebagai salah satu jembatan penghubung perusahaan dengan luar seperti ke pelanggan atau vendor. Email juga sebagai pengganti slip gaji karyawan sehingga lebih efisien.

Kecepatan mengakses Gmail melebihi kecepatan aplikasi android email lainnya berdasarkan research internet.

Aplikasi gmail mampu digunakan untuk beberapa akun email sekaligus baik 1 jenis akun maupun beberapa akun berbeda seperti akun Outlook, Hotmail, Live, yahoo, Exchange, Office 365 dan email bisnis perusahaan.

Cara seting aplikasi Gmail untuk email bisnis perusahaan jika tidak bekerja pada setingan POP3 maka tinggal mengalihkannya ke setingan IMAP. Jangan khawatir tidak ada notifikasi email masuk karena Anda bisa seting refresh Gmail dalam waktu sesuai keinginan Anda.

4. Google Calendar dari Google LLC

Google Calendar dimanfaatkan sebagai sarana komunikasi sosialisai agenda manajemen agar semua pihak dapat mempersiapkan jauh hari secara matang sebelum waktu pelaksanaan agenda tersebut. Termasuk juga jika terjadi perubahan rencana maka orang - orang terlibat dapat mengetahuinya segera.

Contoh agenda pada Google Calendar diantaranya agenda pembahasan bersama departemen tertentu, jadwal maintenance mesin, meeting koordinasi, presesentasi report dan jadwal visit pelanggan.

Aplikasi ini jika sudah diinstal dalam ponsel akan memberikan notifikasi agenda melaui email pemberitahuan atau langsung di layar utama ponsel.

5. Trello dari Trello Inc

Trello merupakan aplikasi untuk mengelola suatu project atau suatu pekerjaan tertentu melibatkan banyak orang dan setiap orang dapat berkontribusi melakukan update progress sampai selesai. Trello bisa menggantikan catatan history peralatan atau pekerjaan apa saja yang telah dilakukan pada peralatan tersebut.

Contoh penerapan dalam produksi diantaranya proses produksi produk baru. Beberapa orang lintas departemen akan terlibat penyelesaian pekerjaan ini sesuai tugasnya masing - masing. Setiap orang dapat memonitor keseluruhan perkembangan proses dan memberikan kontribusi atau keterangan bagian mana yang sudah selesai sehingga project tersebut segera terselesaikan.

Contoh penerapan dalam Maintenance diantaranya monitoring mesin tertentu. Setiap bagian Maintenance seperti Mekanik dan Elektrik akan memberikan laporan data pekerjaan atau perbaikan apa saja yang dilakukan pada mesin tersebut. Data keseluruhan ini selanjutnya menggantikan catatan history mesin manual.

Program Trello dapat dibuka di ponsel dan desktop.

Trello dapat diintegrasi dengan program aplikasi lainnya seperti Gmail dan Telegram sehingga ketika ada seseorang update pekerjaan di Trello maka secara otomatis akan ada notifikasi baik melalui email maupun telegram tersebut.

6. Microsoft OneDrive dari Microsoft Corporation

Adalah aplikasi layanan penyimpanan data online mulai 5 GB hingga 1000 GB (1 TB) berupa Word, Excel, Power Points, OneNote, gambar dan video. Data tersebut dapat diedit secara bersama dimana saja.

Microsoft OneDrive mendukung operating system seperti Android, Windows, Windows Phone, Mac OS dan iOS sehingga bisa diakses oleh berbagai perangkat berbeda. Anda dan rekan Anda yang berjauhan bisa melakukan kolaborasi untuk mengedit 1 berkas file secara bersama sama.

5 Cara Agar Tidak Ada Pemborosan Akibat Menunggu Material

5 cara agar tidak ada pemborosan waktu dan biaya akibat menunggu material baik material utama maupun material support ditengah pengejaran penyelesaian tenggat waktu proses produksi sesuai target dengan cara penerapan sistim inventory manajemen, ketersediaan peralatan angkut memadai, petugas QC incoming material, pemasok yang tepat waktu dan menjadikan support plant adalah sebagai support plant

1. Terapkan Inventory Manajemen

Persediaan material utama dan material support dilakukan oleh PPIC sehingga harus menerapkan manajemen persediaan (inventory manajemen) material tanpa terjadi stock out.

Penerapan inventory manajemen harus berimbang karena inventory berlebihan menimbulkan biaya inventory tinggi seperti resiko kerusakan saat penyimpanan, biaya penyimpanan dan bunga pinjaman dan inventory kurang menyebabkan terganggunya proses produksi sehingga akan berimbas pada delivery tidak tepat waktu.

5 cara agar tidak ada pemborosan

Dalam pengambilan keputusan berapakah nilai order inventory paling tepat, manajer inventory bisa menerapkan pendekatan EOQ (Economic Order Quantity) yaitu jumlah pembelian paling ekonomis yang dipengaruhi:
  • Jumlah unit permintaan barang dalam periode waktu tertentu
  • Biaya pemesanan
  • Biaya penyimpanan per unit periode waktu tertentu.
Jika EOQ sudah dapat ditentukan berikutnya membuat keputusan kapan melakukan order kembali (ROP / Re Order Point). ROP ini adalah jumlah unit tersisa di gudang sebagai dasar pembukaan order kembali dengan selalu memperhatikan lead time mulai memesan barang sampai barang tersebut tiba di gudang. Lead time setiap unit dan setiap vendor akan berbeda.

Perlu diperhatikan bahwa walaupun lead time sudah terdata tetapi kenyataannya ada kemungkinan barang tiba di gudang mengalami keterlambatan karena faktor cuaca, kondisi alam, perubahan permintaan atau adanya penundaan shipping.

Ini harus diantisipasi agar mencegah stock out dengan cara memberlakukan SS (Safety Stock), yaitu barang yang disimpan dengan jumlah tertentu sepanjang waktu antisipasi kondisi tidak diharapkan. Dalam penentuan jumlah safety stock pertimbangkan biaya mengikutinya seperti biaya stock out dan carrying.

Kesimpulannya inventory manajemen secara sederhana hanya menghitung:
  • Berapa EOQ
  • Kapan ROP
  • Berapa SS.
2. Peralatan Angkut Memadai

Peralatan angkut dimaksud lebih tertuju pada jenis alat berat forklift kapasitas antara 2,5 ton sampai 3,5 ton.

Forklift adalah alat angkat dan angkut paling banyak digunakan dalam industri untuk mengangkat dan memindahkan barang berat yang tidak bisa dilakukan manusia.

Termasuk material adalah salah satu barang yang dipindahkan forklift. Jadi jika suatu saat forklift ini tidak bisa digunakan karena rusak atau adanya antrian pemakaian forklift karena keterbatasan jumlah unit maka proses produksi akan tersendat akibat menunggu kiriman material menggunakan forklift ini.

Solusi apakah agar menghilangkan pemborosan menunggu material berkenaan peralatan angkut ini?

Pertama adalah menganalisa sejauh mana kebutuhan unit alat berat ini, apakah 1 unit sudah cukup memadai atau masih perlu tambah lagi 1 atau beberapa unit.

Time base 1 unit forklift sama dengan time base operatornya, 1 hari sama dengan 24 jam dikurangi jam - jam istirahatnya (operasional 3 shift). Ketika pemakaian hour meter forklift mendekati time basenya sedangkan masih banyak giliran proses forklift ini termasuk antrian proses pemindahan material, maka kapasitas unit harus segera ditambah sampai semua proses handling forklift tertangani semua.

Berikutnya supaya mengurangi kendala ketersediaan unit forklift, berikan perawatan forklift secara optimal berupa predictive maintenance dan autonomous maintenance supaya availability unit tinggi sehingga dapat mendukung pemenuhan suplay material ke departemen produksi.

3. QC Incoming Material

Bagaimana jika ketika akan menggunakan material ternyata spesifikasinya under grade? Kalaupun dipaksakan tetap proses produksi kemungkinan rejectnya tinggi dan kambing hitamnya tentu saja produksi. Jadi terpaksa proses berhenti menunggu material baru tetapi sesuai spesifikasinya.

Antisipasi munculnya kasus seperti ini perlu dibentuk tim QC Incoming material meliputi main dan support material. QC Incoming berada dibawah PPIC atau QC, tetapi akan lebih mudah dalam koordinasinya maka sebaiknya tim ini diletakan di PPIC walaupun ada atribut QC.

Petugas QC Incoming material berwenang menolak barang supplier jika barang tersebut tidak sesuai spesifikasi standar mutu. Jika terdapat materilal sudah datang tetapi petugas QC incoming material belum melakukan pengecekan, produksi dilarang menggunakan material tersebut bahkan ketika sedang ditunggu proses sekalipun.

4. Pemasok Yang Tepat Waktu

Bukan hanya mencari pemasok berkualitas dan harga terbaik yang dicari Purchasing, pemasok yang dapat mengirimkan material tepat waktu juga sangat penting.

Keterlambatan material dari pemasok bisa jadi karena pembayaran ke pemasok status pending sehingga pemasok segan mengirimkan materialnya kembali. Jalan terbaik bagi Purchasing sebenarnya segera menyelesaikan urusan pembayaran jika semua dokumen transaksi telah dilengkapi dan diajukan ke Finance. Mencari pemasok lain belum tentu memiliki harga dan kualitas terbaik.

Keterlambatan ini juga bisa disebabkan karena material di pemasok mulai langka atau ada peningkatan harga sehingga pemasok sengaja menunda pengiriman sampai adanya revisi harga. Pemasok seperti ini sebaiknya segera ditinggalkan karena suatu saat akan berulah memperlambat pengiriman material.

5. Support Plant adalah Support Plant

Support plant adalah support plant bukan mendua sebagai main plant. Pernyataan ini berlaku bagi grup perusahaan mencakup beberapa anak perusahaan, cabang dan plant.

Main plant adalah plant memproduksi finish goods untuk dikirimkan ke pembeli. Support plant adalah plant memproduksi komponen untuk dikirimkan ke main plant.

Setiap main plant berlomba menghasilkan output value sebesar-besarnya.

Jika support plant dibebani seperti fungsi main plant dalam perlombaan output value, bisa ditebak mana yang akan dikejar lebih dulu oleh support plant ini. Sehingga ada beberapa main plant akan menghadapi kondisi menunggu pengiriman komponen support plant.

Sehingga sebaiknya support plant tetap dijadikan sebagai support plant saja. Sumber daya seperti mesin produksi main plant tidak dipasang di support plant.

6 KPI Utama Produksi

6 KPI utama produksi terdiri dari output value, carry over, quality defect, waste, over time dan zero accidents sebagai parameter pencapaian produksi yang berpengaruh besar pada pencapaian profit perusahaan dan menjadi penilaian keberhasilan kinerja departemen produksi dalam mengelola proses mencapai hasil sesuai standar target tertinggi dengan pembanding pencapaian target tertinggi yang pernah ada.

Sebelum melangkah jauh mari kita pahami dulu apakah KPI ini.

Pengertian KPI (Key Performance Indicator) adalah parameter penentu dan pengukur kemajuan terhadap penetapan target. KPI akan memberikan informasi sejauh mana kita telah berhasil mewujudkan target kerja setiap periode.

KPI bisa disebut juga TTMK3L (Tujuan dan Target Mutu Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan) bagi industri saat sudah menerapkan integrasi 3 standar sistem yaitu ISO 9001, ISO 14001 dan OHSAS 18001. TTMK3L terdapat kewajiban pengukuran masalah safety dan lingkungan pada salah satu poin TTMK3L berdasarkan clausulnya.

Pelaporan pencapaian KPI setiap bulan maupun 2 bulan sekali melalui wadah pertemuan manajemen RTM (Rapat Tinjauan Manajemen) dihadiri direksi maupun perwakilan direksi.

KPI tidak hanya ditujukan bagi departemen produksi tetapi untuk setiap departemen, komite - komite dan panitia atau tim sukses tertentu di perusahaan. Berikut ulasan 6 KPI utama produksi:
  1. Output value
  2. Carry over
  3. Quality defect
  4. Waste
  5. Over time
  6. Zero accidents
6 kpi utama produksi

1. Output Value

Output value merupakan hasil produksi secara aktual berdasarkan penetapan target. Output value dibuat dalam skala waktu mingguan, bulanan, 3 bulan (Quartal), 6 bulan (Semester), tahunan (Anual) dan terdata sampai beberapa tahun ke belakang. Banyaknya skala waktu ini untuk membandingkan pencapaian dari waktu ke waktu dan estimasi ke masa berikutnya.

Satuan parameter output value adalah rupiah atau mata uang asing pada transaksi bisnis perusahaan. Konversi ke satuan mata uang didapat dari kubikasi, berat atau hitungan satuan proses produksi tersebut.

Terkait sistem JIT, bukankah output produksi sudah ditentukan sehingga tidak bisa menaikan hasil lagi?

JIT menetapkan jumlah order produk, 1 order produk ditentukan jumlah finish goods dan setiap order produk bisa beragam dalam jumlah finish goods. KPI output value akan tinggi jika setiap skala waktu bisa menyelesaikan beberapa order produk bahkan bisa melampau target dan dapat menarik order produk di depannya.

Bagaimana jika output value tidak naik bahkan turun karena order produk sepi?

Masalah ada pada departemen diluar produksi.


2. Carry Over

Carry over adalah proses produk belum berhasil diselesaikan sesuai penetapan skala waktu sehingga mengganggu jadwal shipping dan delivery.

Dampak sering terjadinya carry over terbesar adalah hilangnya kepercayaan pelanggan potensial terhadap perusahaan.

Akibat sering carry over secara internal perusahaan adalah hilangnya kepercayaan PPIC kepada main plant tertentu di manufacturing. Perusahaan grup biasanya terdapat beberapa main plant produksi serta memiliki fungsi operasional sama. PPIC akan melimpahkan order produk pada main plant pilihan yaitu mampu memberikan carry over paling sedikit sampai tidak ada carry over.

Ketika main plant diberikan sedikit order produk dibandingkan main plant lainnya maka akan mengalami pembengkakan biaya produksi karena output dibagi jumlah tenaga kerja dan faktor COGS lainnya menjadi turun sehingga speed proses pun turun.

Rumus speed proses = output / DLC.

KPI carry over dihitung berdasarkan jumlah carry over per skala waktu. Manajemen plant harus mewaspadai angka carry over ini dan lakukan upaya melalui strategi improvement berdasarkan strategi bisnis sehingga value propotition main plant akan kembali tinggi.

Carry over dapat disebabkan adanya kerusakan mesin, reject tinggi dan kesalahan proses.


3. Quality Defect

KPI quality defect dihitung menggunakan prosentase atau permil antara jumlah reject dibagi jumlah order produk. Misalnya 100 finish goods terdapat 1 barang reject maka prosentasenya 1 berbanding 100 menjadi 1% atau 10 permil. Perhitungan ini berlaku untuk produk finish goods serupa.

Bagaimana untuk finish goods yang terdiri dari beberapa komponen (assembly)?

Untuk katagori assembly seperti perabot rumah tangga dan lainnya KPI bisa dihitung berdasarkan jumlah pass finish goods setelah pemeriksaan perakitan oleh QC internal dan Inspector dari pembeli.

Hasil pemeriksaan rakitan tersebut ada 2 kemungkinan yaitu pass atau fail. Perhitungan KPI diperoleh dengan membandingkan antar fail dibagi jumlah order produk.

Pemeriksaan rakitan melalui sampling seperti 1 dari 30 finish goods berdasarkan standar AQL digunakan.


4. Waste

Reject akan menyebabkan waste dari material utama dan material pendukung untuk mengganti komponen reject. Permintaan waste diajukan secara prosedural resmi bisa menggunakan email dan cc kepada PIC terkait sehingga sampai ke bagian Acounting untuk mendata transaksi ini.

KPI waste diukur rupiah atau mata uang asing. Semakin banyak waste maka KPI akan semakin turun dan menimbulkan inefisiensi produksi.


5. Over Time

Over time dilakukan jika dalam skala waktu pengejaran output ternyata banyak terjadi masalah selama proses produksi. Pertimbangannya adalah apakah biaya over time bisa lebih sedikit atau menguntungkan bagi pencapaian output value sehingga output value akan lebih besar dari biaya over time itu sendiri.

Over time juga dilakukan jika di akhir skala waktu terdapat potensi carry over dan harus diselamatkan oleh over time. Ini terlihat dari jumlah time base tinggal sedikit sementara proses masih banyak diujung skala waktu.

Tetapi tentu saja over time tinggi menyebabkan KPI menjadi turun.

Perhitungan KPI over time dengan cara jumlah over time dibagi biaya DLC dalam satuan mata uang. Semakin rendah prosentasenya maka KPI ini semakin tinggi.


6. Zerro Accident

KPI zerro accident dihitung dengan cara membandingkan jumlah kecelakaan kerja dalam parameter periode tertentu. Misalnya jumlah kecelakaan kerja dalam 10000 hour meter pada mesin produksi. Semakin rendah angka kecelakaan kerja maka KPI ini semakin tinggi dan targetnya tidak ada kecelakaan kerja.

Kerugian terjadinya kecelakaan kerja bagi produksi adalah hilangnya time base sehingga menghambat pencapaian output. Kerugian bagi perusahaan secara umum bisa sampai kepada pencabutan izin usaha perusahaan dan ini sangat berbahaya.

Upaya untuk menjaga tidak terjadinya kecelakaan kerja harus dilakukan sebagai bagian strategi bisnis perusahaan.

5 Teknologi Ini Memicu Revolusi Industri Jilid 4

Revolusi industri 4.0 menyebabkan suatu perubahan sangat cepat terhadap peningkatan hasil produksi melalui penggunaan 5 teknologi canggih dan akhirnya memicu revolusi industri jilid 4 meliputi teknologi kecerdasan buatan (Artificial Intelligent), Internet Of Thing (IOT), robot, realitas maya (Virtual reality) dan teknologi printer 3 dimensi sehingga menggantikan revolusi industri 3.0 berbasis penerapan teknologi perangkat elektronik dan teknologi informasi untuk otomatisasi produksi.

1. Teknologi Kecerdasan Buatan (Artificial Intelligent / AI)

Kecerdasan buatan (Artificial Intelligent) adalah teknologi komputasi pengembangan intelijen mesin menyerupai pola berfikir dan bekerja seperti manusia. Pengembangan saat ini misalnya pengenalan suara, pemecahan masalah, perencanaan dan pembelajaran.

Contoh Kecerdasan buatan (Artificial Intelligent / AI): salah satu produk google (ini hanya contoh dan tidak bermaksud untuk mempromosikan) bernama Nest Learning Thermostat (NLT). AI ini menggunakan algoritme perilaku untuk menghemat energi berdasarkan perilaku dan jadwal Anda.

NLT menggunakan proses pembelajaran mesin sangat cerdas, dia mempelajari kesukaan kondisi suhu Anda selama seminggu sehingga selanjutnya akan mengontol suhu secara otomatis sesuai kesukaan Anda. Selain itu, dapat meningkatkan penghematan energi listrik karena otomatis peralatan pendingin mati ketika tidak ada orang di dalam ruangan kantor.

2. Teknologi Internet Of Things (IOT)

Internet Of Things (IOT) adalah teknologi komputasi terintegrasi saling berhubungan dan berkomunikasi melalui mekanisme mesin dan digital serta mampu melakukan transfer data melalui jaringan internet tanpa campur tangan manusia.

Intinya semua benda bisa diberi alamat IP sehingga terhubung ke jaringan internet dan memiliki kemampuan mentransfer data melalui jaringan internet.

Contoh penerapan IOT dan pernah digunakan penulis adalah Komtrax dari Komatsu untuk monitoring alat berat. Komtrax selalu memonitor kondisi setiap unit alat berat dimanapun alat berat tersebut berada.

Dan akhir ini rata - tata setiap alat berat baru dari setiap merk / produsen alat berat seperti Caterpillar, Komatsu, Kobelco dan lainnya sudah dilengkapi teknologi IOT untuk monitoring perawatan dan perbaikan alat berat tersebut.

Seperti jika alat berat tersebut mengalami kegagalan fungsi maupun tiba waktunya perawatan berkala maka segera memberikan informasi baik di alat beratnya sendiri maupun di komputer monitoring di manapun berada.

Contoh lain penerapan IOT yaitu penggunaan IP CCTV terhubung langsung ke jaringan internet dan memiliki alamat IP sehingga dapat diakses dimanapun bahkan dapat dilihat dari smartphone.

3. Teknologi Robot

5 teknologi revolusi industri 4

Penggunaan robot pada industri dimaksudkan meningkatkan hasil produksi, meningkatkan kualitas produk, kestabilan proses, peningkatan manajemen produksi, menciptakan lingkungan kerja manusiawi dan penghematan sumber daya.

Teknologi robot dalam industri mampu memberikan keuntungan lebih seperti meningkatnya kuantitas dan qualitas produk, proses produksi stabil, variasi hasil produksi berkurang, produktivitas mendekati 100% serta tidak ada lose time penggantian pekerja antar shift.

Keuntungan lain berupa berkurangnya masalah kekurangan tenaga kerja serta menghilangkan masalah kurangnya tenaga kerja trampil.

Teknologi robot mengurangi tingkat resiko keselamatan dan kesehatan kerja karena pekerjaan di area berbahaya dapat digantikan robot.

Ketika industri memutuskan menggunakan teknologi robot pastinya memerlukan investasi awal sangat besar tetapi biaya ini akan cepat BEP setelah proses berjalan.

Tetapi perlu diwaspadai dan diantisipasi bahwa teknologi robot bisa menimbulkan dampak berkurangnya tenaga kerja manusia dalam proses industri.

Contoh penerapan teknologi robot adalah robot las di industri mobil PT. Astra Daihatsu Motor yang pernah penulis saksikan ketika mengikuti training TPM tahun 2002. Robot las ini mengerjakan pengelasan lebih dari 100 titik setiap rangka mobil dalam hitungan menit dengan tingkat keakuratan tinggi.

4. Teknologi Realitas Maya (Virtual Reality / VR)

Realitas Maya (Virtual Reality) adalah teknologi komputasi pada mengembangkan interaksi user dengan lingkungan 3 dimensi hasil simulasi komputer terhadap objek dan imajinasi sehingga membuat user seperti terlibat secara fisik dengan lingkungan tersebut.

User akan merasakan sensasi dunia nyata dalam dunia maya. Sensasi ini dirasakan tidak hanya dengan penglihatan dan pendengaran saja tetapi berkembang dengan indra lainnya sesuai program simulasinya.

Contoh penerapan teknologi realita maya adalah desain mobil baru Ford. Para desainer ini menggunakan headset Oculus Rift guna mengevaluasi bagian dalam dan luar rancangan mobil.

5. Teknologi Mesin Cetak / Printer 3 Dimensi

Mesin cetak (printer) 3 dimensi adalah teknologi mesin yang mampu mencetak objek secara 3 dimensi. Hasil cetakan bisa dilihat dan dipegang karena memiliki volume. Objek 3 dimensi dibangun lapis demi lapis secara aditif sampai seluruh objek berhasil dibuat.

Printer 3D dapat digunakan oleh bagian RND, Prototype atau Designer untuk memproduksi komponen atau produk sebelum diproduksi masal. Ini akan lebih mudah dari pada memakai mesin produksi mesin CNC atau injection moulding karena menggangu proses produksi.

Hingga saat ini printer 3D telah mengalami beberapa kali penyempurnaan baik dari segi peralatan maupun bahan pencetaknya. Belum ada batasan volume pada objek yang dicetak terkait volume objek yang dicetak tersebut mengikuti ukuran atau kapasitas mesin pencetaknya.

Penambahan teknologi laser, software bahan pencetak emas dan perak serta bahan metal lainnya memungkinkan bisa mencetak suatu objek yang sebelumnya mustahil.

Contoh penerapan teknologi printer 3D adalah pembuatan prototype mobil oleh Kor Ecologic yang memperkenalkan Urbee berbentuk ramping dan ramah lingkungan seperti ditampilkan dalam acara konferensi TEDxWinnipeg di Kanada tahun 2011.

5 Langkah Menggunakan Analisa 6M Agar Output Produksi Meningkat

5 langkah sebagai pedoman cara menggunakan analisis 6M yang sudah terbukti akurat dalam mengatasi masalah produksi agar output produksi meningkat meliputi identifikasi masalah utama, mencari akar penyebab, menentukan akar penyebab utama, tindakan korektif akar penyebab lainnya dan standarisasi melalui pendekatan 6 komponen yang mempengaruhi proses produksi yaitu machine, metode, measurement, material, mother nature dan man

1. Identifikasi masalah utama

Ambil contoh analisis 6M terhadap masalah dalam proses produksi diantaranya output belum bisa mencapai target, reject terus menerus, mesin rusak, pekerjaan habis dan bingung mengerjakan pekerjaan apa berikutnya karena kehabisan bahan baku, bos minta ini itu tetapi kurang memahami kondisi aktual di lapangan.

Kuncinya jangan panik. Semua permasalahan pasti ada jalan keluar, betul?

5 langkah mengunakan analisa 6m

Diantara sejumlah masalah tersebut, usahakan identifikasi apakah masalah utama sebenarnya supaya dapat menentukan prioritas penyelesaiannya. Taruhlah contoh bahwa masalah paling besar adalah output tidak tercapai sehingga harus melemburkan karyawan di hari libur.

Masalah utama terindikasi : target output tidak tercapai.

Fikirkan bahwa output sebenarnya efek flow proses, jika flow proses cepat dan tidak ada kendala maka otomatis output akan mengikutinya maka temukan penyebab flow proses lambat ini atau apa kendala yang menghambat kecepatan flow proses ini.

2. Mencari akar penyebab

Dalam mencari akar penyebab, telusuri semua kemungkinan setiap elemen M dalam analisis 6M. Lebih mudahnya gunakan diagram tulang ikan (Ishikawa) untuk mapping semua kemungkinan sumber penyebab.

Dalam mendiskusikan semua kemungkinan penyebab, sebaiknya disertakan semua orang terlibat agar jalan keluar pemecahan segera diketahui. Rangkum dan putuskan penyebab utama kegagalan pencapaian output agar berikutnya dapat ditentukan langkah perbaikannnya.

Misalnya diketahui bahwa sumber penyebab datang dari elemen Mesin akibat beroperasi dibawah kecepatan standar. Segera ajukan permintaan perbaikan mesin ke departemen maintenance agar masalahnya segera selesai dan output dapat tercapai.

Ok, sepertinya sudah terpecahkan masalah kegagalan pencapaian output ini yaitu karena mesin tidak beroperasi sewajarnya.

Pertanyaannya kenapa harus menunggu sampai ada diskusi analisis 6M dan penyajian diagram tulang ikan dulu hanya untuk mengetahui kondisi mesin abnormal?
Bukankah jika mesin abnormal itu dapat diketahui seketika baik oleh operator maupun pengawasnya?
Jawabannya mari lanjut ke langkah 3.

3. Menentukan akar penyebab utama

Sepertinya dari kasus di atas, masalah kerusakan mesin bukan sebagai masalah utama walapun dampak tindakan perbaikan mesin akan terasa langsung mengubah hasil output. Jadi sekarang perlu menentukan akar penyebab utamanya.

Ciri akar penyebab utama, jika tindakan korektif dilakukan maka timbulnya masalah serupa di kemudian hari tidak ada. Pada kasus yang menyebutkan akar penyebab utamanya adalah kerusakan mesin, pasti di kemudian hari akan terjadi permasalahan sama.

Jumlah dan jenis mesin dalam pabrik biasanya banyak dan beragam, bisa saja mesin lainnya mengalami kerusakan juga. Dan harus diskusi ulang bersama untuk pemecahannya. Tindakan ini kurang efisien dan kurang efektif

Jadi kasus ini sebenarnya masalah utama berasal dari elemen Man power. Kepedulian operator dan pengawas terhadap pekerjaan sesuai perencanaan proses harus lebih ditingkatkan. Ini bisa dilakukan melalui coaching dan training untuk mereka yang dianggap masih kurang peduli tanggung jawab pekerjaannya.

Jika akar penyebab dari man power ini teratasi, di kemudian hari saat ada kejadian mesin lainnya tidak beroperasi normal, perbaikannya tidak akan berlarut karena langsung ditindak lanjuti oleh operator bersangkutan dengan bantuan maintenance. Dan akhirnya mesin tersebut akan segera kembali normal sehingga tidak terlalu berpengaruh terhadap output.

Selesaikah masalahnya?
....Belum Bos

4. Tindakan korektif akar penyebab lainnya

Diantara akar penyebab utama terdapat beberapa akar penyebab lainnya. Jika diabaikan maka tunggu saja ini akan menjadi bom waktu dan akan menghancurkan output produksi atau menimbulkan masalah lainnya. Sayang sekali bahwa dengan susah payah sudah mengumpulkan kemungkinan semua akar penyebab lantas mengabaikannya begitu saja.

Jadi apa yang harus diperbuat selanjutnya?

Buat time table untuk memecahkan semua kemungkinan akar penyebab. Ajak bagian / divisi lain seperti maintenance, PPIC dan HRD untuk urun rembug dalam penyelesaiannya. Di akhir penyelesaian setiap akar penyebab harus dibuatkan laporan penyelesaian masalah oleh PIC masing - masing akar penyebab tersebut.

Bukan hanya untuk akar penyebab utama, akar penyebab lainnya juga jangan sampai kejadian berulang di kemudian hari. Kategorikan akar penyebab ini kedalam tindakan genting dan penting. Tetapi tetap harus menyelesaikan dan memberi prioritas pada masalah utama terlebih dulu.

5. Standarisasi

Penyelesaian semua akar penyebab dengan bantuan analisis 6M termasuk dalam pekerjaan continuous improvement sehingga semua hasil sebaiknya harus direkam dan dokumentasikan agar dijadikan standar.

Memiliki rangkuman standarisasi akan dapat mudah diketahui setiap kemungkinan munculnya masalah sama berikut langkah perbaikan. Namun karena standarisasi adalah bagian continuous improvement maka tindakan tidak berhenti sampai pembuatan standarisasi saja. Program perbaikan berkelanjutan harus dijalankan dengan diawali dari poin - poin dalam standarisasi tersebut. PIC ditetapkan pada unit kerja masing - masing.

Selesai.
5 langkah menggunakan analisis 6M dengan contoh analisis 6M pada kasus bagaimana caranya agar target produksi tercapai. Untuk contoh penerapan 6M lainnya diluar masalah output produksi bisa diselesaikan mengunakan analisis 6M ini pula.

Misalnya Anda memiliki beberapa sub divisi atau unit kerja manufacturing, jalankan analisis 6M ini dalam setiap unit kerja tersebut. Tentu Anda harus membekali diri mereka dulu dengan pengetahuan analisis 6M dan tujuan yang Anda harapkan ke mereka. Beri kesempatan setiap unit kerja untuk membuat presentasi analisis 6M dengan masalah yang sedang dihadapi mereka saat ini sehingga mereka bisa menemukan banyak contoh analisis 6M di tempat kerjanya.

Sehingga bisa dipastikan selama proses produksi, tidak akan dijumpai kendala atau setidaknya hambatan dalam proses produksi tidak terlalu berpengaruh besar pada sasaran proses Anda ketika analisis 6M ini dijadikan pedoman.

Inilah 5 Alat Absensi Karyawan Berikut Kelemahan Dalam Pemakaiannya

Inilah 5 alat absensi karyawan untuk mengetahui kehadiran karyawan berikut kelemahan dalam pemakaiannya diurutkan dari paling sederhana yaitu Absensi Karyawan Manual, Check Clock, Barcode, Magnetic Card serta alat absensi Sidik Jari dan Deteksi Wajah sehingga secara tidak langsung dapat mengatasi karyawan sering terlambat karena dapat diketahui waktu keterlambatannya melalui salah satu alat absensi karyawan.

1. Absensi Karyawan Manual

Absensi karyawan manual adalah alat absensi paling sederhana. Seorang pengawas / supervisor difungsikan sebagai petugas pencatat kehadiran pekerja dibawah tanggung jawabnya. Supervisor menggunakan alat absensi berupa secarik kertas absen berisi daftar nama - nama pekerja dalam divisi pengawasan supervisor tersebut.

Waktu pendataan dilakukan 2 kali sehari ketika masuk kerja serta saat pulang kerja. Setiap akhir kerja, lembaran data kehadiran karyawan ini diserahkan ke HRD.

Ada beberapa kelemahan absensi karyawan manual ini terutama ketika muncul pertanyaan seperti ini:
  • Bagaimana jika supervisor datangnya terlambat, tidak masuk kerja, setengah hari kerja karena ada keperluan?
  • Bagaimana jika supervisornya sangat sibuk atau tidak ada di lokasi ketika jam masuk dan jam pulang?
  • Bagaimana jika salah satu pekerja datangnya terlambat atau izin setengah hari?
  • Bagaimana jika data absensi hari sebelumnya ternyata hilang?
  • Bagaimana absensi supervisornya sendiri, atasan supervisor dan pekerja di divisi lain?
Absensi karyawan manual sekarang dirasakan sudah tidak efektif lagi diterapkan di lingkungan kerja pabrik dan disarankan segera beralih ke alat absensi karyawan lebih modern. Tetapi jika pekerjaan tersebut berada di site plant atau project maka absensi karyawan manual ini masih dibutuhkan (dari pada tidak ada absensi!!).

2. Check Clock

absensi

Check clock adalah alat absensi karyawan paling sering dipakai di lingkungan pabrik dan merupakan peralihan dari absensi karyawan manual. Sebagai alat absensi karyawan, check clock adalah mesin absensi menampilkan cetak waktu pada lembaran kartu absensi. Dengan kata lain check clock adalah sebuah mesin analog pencetak waktu pada selembar kartu absensi saat lembaran kartu absensi tersebut dimasukan kedalam mesinnya,

Mesin clock terdiri dari 6 tombol pengaturan posisi yaitu masuk pagi, pulang pagi, masuk siang, pulang siang, masuk lembur dan pulang lembur.

Saat pekerja shift 1 masuk kerja maka posisi tombol berada pada masuk pagi, ketika pulang kerja tombol ke posisi pulang pagi. Pekerja shift 2 ketika masuk kerja posisi tombol di masuk siang dan ketika pulang kerja pada posisi pulang siang. Kartu absensi karyawan diganti baru setiap bulan.

Kelemahan menggunakan check clock adalah kartu absensi bisa rusak / hilang, potensi terjadinya penitipan absensi dan perlu staff HRD tersendiri mengurusi absensi karyawan:

Kartu absensi bisa hilang atau rusak
Kemungkinan kehilangan kartu absensi dapat disebabkan tercecernya kartu absensi saat diambil staff HRD. Hilang disini diartikan kartu absensi terselip diantara file lainnya dan sulit ditemukan. Pada situasi ekstrim, kehilangan kartu terjadi akibat adanya s*bot*se rekan sekerja dengan mengambilnya secara tersembunyi dari rak kartu absensi.

Kerusakan kartu absensi disebabkan ketika dimasukan ke mesin check clock, posisi melipat atau sobek bagian bawah sehingga kartu absensi akan macet dan saat diambil pemiliknya bisa sobek dengan sisa sobekan lainnya tertinggal di dalam mesin check clock. Penyebab lain kerusakan kartu absensi dapat terjadi karena cuaca lembab dan tangan karyawan kondisi kotor / basah sehingga kertas kartu absensi mudah sobek.

Penitipan absen
Situasinya ketika ada seorang karyawan telat datang, pulang lebih awal atau sedang nanggung maka bisa terjadi yang bersangkutan akan meminta teman kepercayaannya untuk mengabsenkan dirinya. Hal ini merupakan bentuk pelanggaran indisipliner berakibat dikeluarkannya SP bagi karyawan yang mengabsenkan dan karyawan yang meminta diabsenkan.

Lebih parah lagi jika ada pekerjaan lembur, karyawan membohongi HRD yaitu pura - pura masuk kerja lembur dengan menitipkan absensinya ke karyawan lembur.

Perlu Staff HRD khusus
Menangani sekian banyak jumlah data setiap kartu absesnsi karyawan memerlukan waktu lama tergantung banyaknya karyawan pabrik. Satu per satu data diinput dan dipastikan tidak luput dari 1 kesalahan pun karena hal ini salah satunya menyangkut jumlah pembayaran gaji karyawan.

Sepengetahuan penulis, untuk pendataan 300 orang karyawan akan memerlukan waktu 1 hari kerja dari mulai pengambilan kartu absensi sampai dipasangkan kembali semua kartu absensi ke tempatnya.

Disini terlihat letak inefisiensi, perusahaan harus membayar gaji 1 orang hanya mengurus kehadiran seluruh karyawan.

3. Barcode

Barcode menggambarkan identitas karyawan, terpasang pada ID Card yang dikalungkan atau dikaitkan di saku baju. Ketika karyawan akan melakukan absen maka ID Card digesekan ke mesin barcode.

Kelemahan pemakaian alat absensi barcode diantaranya:

Penitipan absensi
Sama halnya dengan alat check clock, karyawan melakukan absensi nitip setelah sebelumnya bertemu untuk menyerahkan ID Card bersangkutan. Pada kondisi tertentu, bisa terjadi ada 2 karyawan bersepakat membuat tempelan barcode di ID Card masing - masing dengan tujuan ketika yang satu sedang nanggung atau telat hadir atau pulang cepat, si karyawan satunya otomatis akan mengabsenkannya. Barcode bisa di buat sendiri atau bahkan cukup di fotocopy dan hasilnya mampu untuk terdeteksi mesin barcode.

ID Card tertinggal
Mungkin karena terburu - buru berangkat kerja sehingga ID Card tertinggal di rumah dan si karyawan baru menyadarinya saat akan absen. Hal ini akan memboroskan waktu kerjanya karena harus mengurusi absensinya dulu ke HRD.

ID Card hilang
Bisa terjadi karena terjatuh saat dibawa karyawan tanpa disadari. Ini juga memboroskan waktu karyawan karena harus mengurus absensinya nanti.

4. Magnetic Card

Magnetic card berupa kartu ditanami partikel magnetik atau dilapis garis magnetik bagian luar kartu bertujuan untuk menyimpan data digital. Untuk keperluan absensi karyawan biasanya menggunakan partikel magnetik yang ditanam sedangkan yang dilapisi garis magnetik biasanya untuk penggunaan kartu ATM, kartu kredit dan sekarang e-toll menggunakan bentuk kartu ini.

Cukup menempelkan magnetic card pada mesin absensi magnetic card maka data kehadiran karyawan bersangkutan sudah terdeteksi di data HRD. Magnetic card ini selain berfungsi sebagai alat absensi kehadiran juga dapat difungsikan sebagai pembuka kunci pintu ruangan tertentu. Tidak semua karyawan bisa membuka kunci kecuali yang telah diseting magnetic card bagi karyawan tertentu. Ini adalah keunggulan alat absensi karyawan magnetic card.

Kelemahan pemakaiannya alat absensi magnetic card adalah:
Penitipan absensi. Hal sama seperti memakai alat absensi barcode dan check clock. Termasuk juga kemungkinan magnetic card terjadi kehilangan / kerusakan saat dibawa karyawan.

5. Sidik Jari dan Deteksi Wajah

Cara kerja mesin absensi sidik jari dan deteksi wajah atau scanner adalah ketika sidik jari yang Anda tempelkan pada scanner maka akan direkam data berupa pola gambar sidik jari Anda. Begitu juga ketika wajah Anda dihadapkan pada sensor scanner maka scanner akan melakukan proses pengenalan wajah (face recognition) melalui ciri - ciri bio metrik pada wajah seperti menentukan posisi alis mata dan mata, menemukan posisi lebar mulut sampai didapatkan suatu nilai logaritma Face ID.

Saat ini sidik jari dan deteksi wajah sudah terintegrasi dalam 1 mesin absensi karyawan tetapi penerapannya bisa dengan salah satu metode saja sudah cukup.

Jadi karyawan bisa memilih salah satu cara absensinya misalnya scan wajah saja atau dengan sidik jari. Ketika salah satu tidak berfungsi misalnya sidik jari tidak berfungsi maka karyawan bisa dengan scan wajah dan sebaliknya.

Penggunaan alat absensi terakhir ini adalah yang paling efektif untuk mengetahui kehadiran karyawan, tidak memerlukan 1 staff HRD khusus untuk melakukan pendataan karena data tersimpan langsung bahkan jika listrik matipun alat ini masih menyala sampai 3 jam.

Kelemahan absensi sidik jari dan deteksi wajah adalah terjadinya error pembacaan data di komputer admin. Hal ini terjadi jika posisi scanner terlalu jauh dari komputer admin sehinggga menggunakan kabel data di atas 50 meter yang harus menggunakan swicth hub agar sinyal data tetap kuat.

Pada akhirnya dengan salah satu alat absensi karyawan di atas dapat diketahui data absensi karyawan berikut persentase kehadiran karyawan secara tepat. Cara menghitung persentase absensi karyawan dapat dilakukan dengan membagikan antara data absensi karyawan hadir dibagi dengan total jumlah karyawan.