Cara Mengukur Produktivitas Karyawan Produksi

Panduan cara mengukur produktivitas setiap karyawan bagian produksi berdasarkan target output harian dengan metode pengukuran produktivitas dari laporan produksi harian dan panduan penetapan target output harian yang bisa dicapai berdasarkan perhitungan global sesuai time base serta upaya apa saja yang ditempuh jika target harian tidak tercapai yang diakibatkan bukan dari faktor karyawan produksi bersangkutan.

Tujuan mengetahui produktivitas setiap karyawan produksi adalah:
  1. Menentukan prosentase penambahan kenaikan upah tahunan diluar UMK dalam bentuk penambahan besarnya tunjangan tidak tetap sesuai kebijakan manajemen
  2. Mengetahui daftar karyawan kurang produktif sebagai salah satu poin penilaian kinerja karyawan bersangkutan dalam kaitannya dengan perubahan status atau peninjauan masa kontrak kerjanya serta perencanaan rotasi dan mutasi sebagai bagian upaya penyegaran suasana kerja.
Pengukuran produktivitas karyawan produksi dimaksudkan disini diperuntukan bagi karyawan produksi level 1 (tenaga kerja langsung).

Pada umumnya kenaikan upah tahunan mengikuti kenaikan UMK awal tahun tetapi bisa saja ada beberapa kebijakan sehingga komponen kenaikan upah bukan hanya dari kenaikan UMK tetapi juga dari perubahan besarnya tunjangan tidak tetap seperti tunjangan skill atau bonus akhir tahun.

Kebijakan ini biasanya tidak berlaku bagi semua karyawan, hanya beberapa karyawan tertentu saja mendapatkannya sebagai bentuk penghargaan perusahaan atas prestasi mereka.

cara mengukur produktivitas karyawan produksi

Di sisi lain, kadang suatu ketika manajemen dihadapkan situasi untuk memilih karyawan mana saja yang akan tidak diperpanjang masa kontrak kerjanya akibat situsi bisnis sepi dan data daftar karyawan kurang produktif ini sangat membantu dalam eksekusi ini.

Selain itu, daftar karyawan kurang produktif serta sulit diarahkan kembali baik melalui training maupun coaching dapat direncanakan rotasi maupun mutasi sesuai kondisi.

Cara mengukur produktivitas karyawan produksi

Variable rumus pengukuran produktivitas karyawan produksi adalah:
  1. Jumlah produk tanpa reject
  2. Jumlah reject
  3. Target output harian.
Rumus: (Output harian - Reject) / Target harian x 100%

Contoh:

Seorang operator mesin injection molding pada industri otomotif menghasilkan 90 pcs produk berupa rubber foot step sehari. Kemudian terjadi reject akibat over heat mesin sebanyak 1 pcs. Target harian adalah 100 pcs sehari. Berapa produktivitas operator mesin injection molding tersebut?

Jawaban:

Produktivitas : (90 pcs - 1 pcs)/100pcs x 100% = 89%

Produktivitas operator sebesar 89% harian

Jika ingin mendapatkan nilai produktivitas mingguan maupun bulanan caranya dengan menghitung produktivitas rata - rata seminggu atau sebulan.

Contoh:

Produktivitas harian operator mesin injection molding pada hari:
  • Senin : 89%
  • Selasa : 80%
  • Rabu : 96%
  • Kamis : 94%
  • Jumat : 90%
Maka Produktivitas minguannya:

(89%+80%+96%+94%+90%) / 5 hari = 89,8%

Produktivitas karyawan produksi ideal adalah 100% (on target) mengikuti time base proses mesin maupun time base manual sehingga pencapaian target produksi 100% akan diraih sesuai rencana.

Bagaimana metode pengukuran produktivitasnya?

Setiap karyawan produksi membuat laporan produksi harian di akhir jam kerja dengan validasi pengawasnya. Selanjutnya laporan harian produksi diinput oleh admin produksi pada database Excel yang sudah dibuatkan formulasinya sehingga data akan otomatis tersaji seperti diinginkan.

Data produktivitas ini bisa diintegrasikan dengan data lainnya seperti absensi dan kedisiplinan untuk mendapatkan data kinerja semua karyawan.

Penetapan target harian

Cara kerja setiap bagian unit kerja berbeda - beda sehingga mempengaruhi kecepatan hasil produksi masing - masing karyawan maka target harian pun akan berbeda pada setiap unit kerja namun secara hitungan global (time base) adalah sama untuk setiap unit kerja dalam satu lini proses.

Misalnya hitungan global sebesar 1000 pcs per hari, maka:
  • Targer operator mesin injection molding 100 pcs per hari karena terdapat 10 unit mesin
  • Target di finishing 50 pcs per hari karena terdapat 20 mesin finishing
Balancing speed proses harus seimbang antara unit kerja mesin injection molding dan mesin finishing agar sama - sama mampu menghasilkan 1000 pcs per hari karena jika tidak seimbang mengakibatkan penumpukan WIP atau menunggu bahan proses.

Bagaimana jika target harian tidak tercapai padahal operator memiliki produktivitas tinggi?

Beberapa kendala seperti mesin rusak, kehabisan material, menunggu keputusan manajemen dan lainnya menyebabkan proses produksi berhenti sehingga merugikan pencapaian dari operator terkait.

Pada kondisi ini, operator bukan kurang produktif tetapi hal ini akan menjadikannya tampak kurang produktif sehubungan kurang bisa menghasilkan output sesuai target harian.

Maka peran atasannya agar operator dapat menjadi terus produktif selama jam kerja yang dapat ditempuh melalui cara memindahkan operator pada unit kerja lainnya dan membuat perhitungan produktivitasnya sesuai dengan unit kerja tersebut jika pada unit kerja yang dituju sedang membutuhkannya

Jika unit kerja yang dituju ternyata penuh maka perlu diperhatikan berapa lama kekosongan proses produksi untuk operator ini.
  • Jika ternyata kekosongan ini lebih dari setengah hari maka dapat direncanakan untuk tukar hari kerja (memulangkan karyawan).
  • Jika kekosongan ini kurang dari setengah hari kerja maka berdayakan operator pada kegiatan lainnya diluar proses produksi dan perhitungan produktivitasnya hanya berdasarkan jam kerja yang tidak penuh tersebut.

Petunjuk Pelaksanaan 6S Yang Mudah Dijalankan

Tujuan pembuatan petunjuk pelaksanaan 6S yang mudah dijalankan di tempat kerja adalah sebagai pedoman pelaksanaan 6S secara lebih terperinci tetapi disederhanakan dan instan ditengah pandemi agar dipahami sangat mudah sehingga dapat dijalankan segera tanpa keraguan dan penuh semangat karena sudah tertuang hal apa saja tindakan pelaksanaannya dalam rangka mencapai kondisi lingkungan kerja produktif, efektif dan efisien disamping waste tereliminasi disertai penerapan prosedur K3.

Ruang lingkup petunjuk pelaksanaan 6S di tempat kerja yaitu pelaksanaan nyata di setiap unit kerja berdasarkan pemahaman tentang Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke dan Senshu / Shigoto atau Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain dan Safety maupun pemahaman tentang Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin dan K3.

Contoh Petunjuk Pelaksanaan 6S
  1. Tidak ada sampah dan barang tidak diperlukan di area kerja (seiri).
  2. Bahan proses tersusun sesuai alur proses diletakan pada posisi tertentu dan diberikan identitas jika barang ditaruh dalam bak (seiton). Termasuk identitas batch / lot bahan baku maupun WIP.
  3. Tidak ada debu, kotoran dan sisa pecahan palet kayu menempel pada peralatan, mesin, meja kerja dan lantai. Pelaksanaan poin 3 ini akan ditetapkan melalui jadwal piket oleh perwakilan setiap unit kerja. Waktu piket 3 kali sehari yaitu awal kerja, sebelum istirahat siang dan sebelum pulang kerja berdurasi setiap waktu piket 10 menit berlaku shift maupun non shift dan sudah termasuk waktu pembuangan sampah (seiso).
  4. Peralatan tersusun pada tempat tertentu dan diberikan identitas (seiketsu).
  5. Selama bekerja mematuhi etika bekerja diantaranya tidak bercanda, fokus dan antusias mendapatkan hasil produktivitas sesuai target (shitsuke).
  6. Setiap karyawan wajib mengenakan APD masker, wearpack dan Face Shield saat mulai memasuki area kerja sampai keluar area kerja oleh karena waktu kerja telah berakhir kecuali jam istirahat siang wearpack dan face shield wajib di lepas kecuali penggunaan masker dari keberangkatan di rumah sampai tiba kembali di rumah kecuali dilepas sesaat ketika makan siang (safety).
Ini hanyalah contoh petunjuk pelaksanaan 6S yang diterapkan di unit kerja produksi saat ini di tengah pandemi dan bisa dimodifikasi sesuai kebutuhan tetapi tetap berpedoman pemahaman setiap S dari 6S.

6S dilaksanakan oleh seluruh karyawan perusahaan atas dukungan top manajemen.

Selama menjalankan pekerjaan termasuk pelaksanaan 6S setiap karyawan wajib mengenakan APD diantaranya masker, wearpack dan face shield serta wajib menjaga jarak (physical distancing).

Apa yang terjadi dengan penerapan 5R sebagai budaya kerja yang sudah diterapkan sebelum munculnya 6S ini?

Penerapan 5R sebagai budaya kerja tetap berjalan sesuai program tidak tergantikan oleh pelaksanaan 6S karena 6S = 5S (5R) + Safety. Pelaksanaan 6S hanya mengambil sebagian inti yang dianggap mudah dan cepat untuk dilaksanakan.

Jika belum ada penerapa 5R, pilih mana antara contoh penerapan 6S ini atau penerapan 5R sebagai budaya kerja?

Tergantung tujuannya, apakah mau secara lengkap seperti penerapan 5R tetapi jangka panjang atau instan seperti contoh pelaksanaan 6S ini.

Sebenarnya bisa saja program penerapan 5R diganti oleh penerapan 6S sebagai budaya kerja secara komplit dan bertahap karena tujuannya sama - sama improvement.

Jadwal piket kebersihan

Jadwal piket kebersihan diperlukan sebagai salah satu perwujudan pelaksanaan 6S pada contoh petunjuk pelaksanaan 6S poin 3 di atas. Alat kebersihan cukup menggunakan sapu, pengki, kain lap dan tempat sampah.

petunjuk pelaksanaan 6S

Pelaksanaan 6S merupakan kesadaran sendiri tanpa diperintahkan setiap saat sehingga PIC piket akan secara otomatis bergiliran melaksanakan piket tanpa diperintahkan atasan bersangkutan dan tanpa mengganggu proses yang sedang berlangsung.

Bagaimana tidak mengganggu proses sedangkan bersih - bersih saja menghilangkan time base 10 menit setiap kali?

Triknya seperti berikut:
  • Unit kerja mesin maka time basenya pastinya time base mesin. Saat awal kerja, akan istirahat dan akan pulang kerja mesin biasanya masih proses start up, seting dan shutdown dan saat tersebut hanya 1 orang pelaksana piket dari sekian operator.
  • Unit kerja manual time basenya tentunya time base manual, ketika 1 orang melaksanakan piket maka rekannya menggantikan posisinya jika terjadi penumpukan atau leader team turun tangan menggantikan pekerjaan pelaksana piket.
Intinya bahwa pelaksanaan 6S ini sangat sederhana, bukan rumit dan jangan dibuat menjadi rumit.

Kontrol Manajemen

Walaupun pelaksanaan 6S ini berjalan otomatis, manajemen tetap melakukan kontrol melalui pemeriksaan keliling secara acak dan bila ditemukan area kurang bersih atau kurang rapi maupun ditemukan pelanggaran karyawan karena tidak memakai APD bisa langsung mengambil gambar area maupun karyawan bersangkutan dan di share di group chatting.

Kontrol manajemen merupakan bentuk perhatian manajemen dan dukungan serius atas hasil pelaksanaan 6S karena poin petunjuk pelaksanaan 6S ini dirumuskan dan diterbitkan oleh manajemen.

Team leader, supervisor maupun atasannya lagi segera menindak lanjuti semua temuan manajemen tersebut.

Tugas Admin Payroll Perusahaan

Payroll merupakan layanan pembayaran gaji yang ditawarkan oleh bank untuk perusahaan maupun individu. Payroll berbasis aplikasi dengan tingkat efisiensi dan menghemat waktu lebih banyak bagi staf HRD yang bertanggung jawab atas pembagian gaji pegawai. Tak hanya melalui layanan bank, sekarang juga telah banyak aplikasi payroll online yang bisa digunakan untuk membagi gaji karyawan dengan praktis.

Gaji karyawan tidak hanya dihitung dalam gaji pokok saja, ada banyak aspek yang harus diperhatikan. Mulai dari absensi, cuti, lembur, tunjangan, uang makan dan transportasi, setiap karyawan jatuhnya akan memiliki gaji yang berbeda-beda setiap bulannya. Pastinya akan sangat merepotkan menghitung secara manual. Dengan sistem payroll, semua akan disinkronkan secara praktis.

Oleh karena itu, setiap perusahaan juga harus memiliki admin payroll. Apa saja tugas admin payroll? Simak tugas - tugas admin payroll berikut ini.

tugas admin payroll perusahaan

1. Menyiapkan dan Input Data Absensi Karyawan

Data dasar seperti gaji pokok dan informasi karyawan telah diatur secara otomatis dalam aplikasi payroll. Namun, pastinya ada penyesuaian setiap bulannya tergantung jam kerja atau kehadiran karyawan di kantor. Admin payroll bertugas menyimpan data absensi karyawan setiap bulannya secara teliti dan melakukan input ketika sedang mempersiapkan gaji karyawan mendekati akhir bulan. Begitu pula dengan porsi lembur pegawai yang pastinya mendapat gaji lebih.

2. Menyimpan Berkas yang Berhubungan dengan Gaji Karyawan

Tak hanya absensi, jika ada tugas diluar lapangan, karyawan biasanya mendapat biaya akomodasi, transportasi, dan uang makan. Jangan lupa menyimpan bukti pembayaran, nota, dan berkas-berkas lainnya sebagai bukti penambahan gaji pada karyawan. Hal ini menjaga ketertiban keuangan perusahaan.

3. Menyiapkan Slip Gaji Karyawan

Slip gaji merupakan bukti penerimaan pendapatan karyawan setiap bulannya. Slip gaji memberikan rincian dari gaji karyawan, mulai dari gaji pokok, uang lembur, dan berbagai keterangan lainnya. Biasanya karyawan juga membutuhkan slip gaji untuk berbagai keperluan, seperti mengambil cicilan kendaraan, rumah, dan kebutuhan lainnya.

Dengan menggunakan sistem payroll, admin payroll dapat membuat slip gaji secara otomatis. Tinggal melakukan beberapa penyesuaian, slip gaji dengan format sesuai standar bisa langsung jadi dalam beberapa menit. Tidak seperti pembuatan slip gaji secara manual dengan Ms.Excel atau Ms.Word.

Beberapa aplikasi payroll online juga memungkinkan pegawai langsung mengakses slip gaji secara praktis melalui smartphone pribadi maupun gadget lainnya.

4. Membuat Laporan Gaji Bulanan Karyawan

Tak hanya slip gaji untuk karyawan perorangan, admin payroll juga bertanggung jawab pada perusahaan dan staf keuangan akan laporan gaji bulanan karyawan. Setiap perusahaan memiliki standar format laporan gaji keseluruhan karyawan perbulannya.

Dengan sistem aplikasi payroll online, membuat laporan gaji bulanan juga dapat dikerjakan secara otomatis dan praktis. Tidak perlu melakukan perhitungan manual, program dalam aplikasi akan memberikan laporan akhir sesuai dengan input awal admin payroll.

5. Melakukan Penyesuaian Input Karyawan Baru dan yang Keluar

Sistem penggajian dalam payroll online yang telah terdaftar memiliki subjek yang diinput secara manual. Mulai dari data pribadi, gaji pokok, dan keterangan dasar lainnya. Jika ada karyawan yang keluar, admin payroll bertugas menghapus subjek karyawan tersebut dari aplikasi. Begitu juga jika ada karyawan baru, admin bertugas melakukan input baru.

Jaminan, tunjangan, dan penyesuaian kenaikan gaji atau pemotongan gaji juga tidak boleh dilewatkan dalam mengupdate sistem payroll yang telah terdaftar bagi perusahaan.

baca juga: 5 Aturan Long Shift Dalam Penambahan Jam Kerja di Pabrik

Itu tadi beberapa tugas admin payroll dalam perusahaan, tentunya tugas Admin Payroll akan semakin terbantu jika perusahaan menggunakan “ Software Payroll “ untuk memaksimalkan proses payroll perusahaan.

Analisa Cycle Time Untuk Meningkatkan Target Produksi

Sangat penting melakukan analisa cycle time untuk mendapatkan nilai paling baik terhadap kecepatan proses produk sehingga time base bertambah yang secara langsung dapat meningkatkan target produksi dari sebelumnya karena semakin kecil nilai cycle time didapat akan semakin besar target produksi bisa direncanakan.

Cycle Time adalah waktu penyelesaian proses satu satuan produk baik dalam proses mesin maupun proses kerja manual. Dalam cakupan lebih besar cycle time adalah perhitungan waktu penyelesaian setiap unit produk dari awal proses produksi sampai menjadi finish goods dan siap dikirimkan ke pelanggan.

Analisa cycle time sering disebut dengan cycle time reduction program sebagai suatu strategi untuk menurunkan waktu melakukan suatu proses guna meningkatkan produktivitas.

Rumus Cycle Time

Cycle time = t / satuan atau
Cycle time = 1 / S


t = time yaitu waktu dalam satuan detik, menit, jam dan seterusnya
Satuan = 1 pcs, 1 batch, 1 unit dan seterusnya
S = Speed proses. Satuan Speed adalah quantity / time

Cycle time merupakan perbandingan terbalik dengan speed proses.

Pada kenyataannya ketika melakukan analisa aktual cycle time di lapangan tidak hanya memantau 1 produk tetapi beberapa produk sebagai sample random sehingga nilai cycle time ini adalah nilai rata-rata setiap produk.

Cycle time = Rata-rata waktu penyelesaian proses setiap produk.

Alat bantu untuk menghitung cycle time di lapangan biasanya menggunakan stop watch.

Sebenarnya dasar perhitungan analisa cycle time ini dapat diaplikasikan tujuan lainnya seperti di Maintenance menggunakan MTTR Mean Time To Repaire yaitu mengukur waktu dalam menyelesaikan 1 perbaikan berulang.

MTTR = t / jumlah perbaikan berulang

Rumus MTTR identik dengan rumus cycle time hanya beda obyek.

Contohnya MTTR perbaikan dan penggantian heater mesin moulding automotive, jenis kerusakan ini biasanya berulang dan dapat dihitung MTTR nya, jika melebihi standar menandakan ada kesalahan entah dari SDM, sparepart maupun kesalahan metode.

Dalam skala lebih besar lagi analisa cycle time diterapkan dengan nama cycle time in business.

Analisa cycle time in business = Production time + Waiting time for Production

Definisi analisa cycle time in business merupakan periode dalam menyelesaikan satu siklus operasi, penyelesaian fungsi, tugas serta pekerjaan mulai dari awal sampai akhir. Waktu siklus ini umumnya akan membedakan total durasi proses dari jangka waktunya.

Target produksi dipengaruhi oleh kapasitas produksinya. Jika ingin menambah target produksi lebih tinggi maka kapasitas produksipun harus diperbesar.

Kapasitas produksi dipengaruhi oleh time base meliputi time base tenaga kerja, time base mesin produksi, time base manual dan time base produk.

Time base tenaga kerja dipengaruhi oleh ketersediaan tenaga kerja dan telah dibahas pada artikel sebelumnya "Hubungan Rumus Kapasitas Produksi dan Rumus Availability SDM".

Time base produk merupakan waktu penyelesaian 1 produk dari awal sampai menjadi finish goods dan telah diketahui besarnya pada saat "Mempersiapkan Produk Baru Sebelum Produksi Masal".

Time base mesin produksi dan time base manual dipengaruhi oleh cycle time dan keduanya merupakan speed proses yang berkejaran dengan speed standarnya.

Bagaimana analisa cycle time bisa menambah time base manual sehingga kapasitas produksi semakin besar dan target produksi menambah?

Proses manual biasanya selalu ada dalam suatu proses produksi keseluruhan seperti handling produk, penataan, pekerjaan servis produk, finishing dan packing dengan dikerjakan oleh tangan manusia. Jika proses manual lambat maka speed juga lambat sehingga cycle time besar.

Sebagai contoh proses finishing menghilangkan sisa lem pada tepian komponen furniture.

analisa cycle time

Speed rata - rata diperoleh dengan menggunakan stop watch sebesar 2 komponen per menit maka analisa perhitungan cycle time pekerjaan manual tersebut

Cycle time = 30 detik / komponen.

Hitungan maksimal kapasitas produksi untuk proses manual dalam 1 hari kerja (8 jam = 28.800 detik) sebesar:

Kapasitas produksi = T / cycle time

= 28.800 detik / (30 detik / komponen)
= 960 output berupa komponen bersih dari lem.

Selanjutnya dilakukan analisa cycle time untuk menurunkan cycle time dengan cara:
  1. Penambahan thinner untuk mempercepat pembersihan lem
  2. Ganti kain majun yang memiliki bulu seperti handuk
  3. Pengawasan lebih ketat
  4. Memakai conveyor sehingga komponen terus berjalan saat dibersihkan
Setelah dilakukan improvement di atas diketahui cycle time menjadi lebih kecil dari 30 detik / komponen sekarang menjadi 20 detik / komponen.

Selanjutnya mari kita hitung berapa kapasitas produksi per hari setelah adanya perubahan cycle time ini

Kapasitas produksi = 28.800 / (20 detik / komponen)
= 1.440 komponen

Terjadi peningkatan kapasitas dan hasil produksi dari 960 komponen perhari menjadi 1440 komponen per hari yaitu kenaikan output sebesar 50%.

Bayangkan Anda hanya melakukan analisa cycle time dan melakukan cycle time reduction dengan beberapa improvement, output menjadi bertambah 50%. Pertambahan ini menyebabkan PPIC harus meninjau ulang terhadap target produksi karena target produksi sebelumnya sudah terlalu kecil bagi produksi.

Bagaimana analisa cycle time pada time base mesin agar target produksi menambah seperti pekerjaan manual?

Analisa cycle time pada proses mesin dengan mengamati kondisi mesin terlebih dahulu apakah yang dipasang mesin - mesin bekas, mesin yang sudah memiliki umur atau yang dipasang masih tergolong mesin baru.

Mesin bekas dan mesin yang sudah memiliki umur biasanya terjadi penurunan kinerja terutama dari kapasitas proses sudah menurun karena disebabkan ada beberapa bagian dari mesin ini sudah tidak lagi berfungsi.

Analisa cycle time dilakukan dengan maksud mengembalikan cycle time ke kondisi seperti mesin baru memiliki kapasitas proses maksimal sesuai spesifikasi awal mesin.

Contoh : mesin extruder braiding memproduksi radiator hose otomotif sudah berumur 10 tahun saat ini memiliki cycle time 12 detik per pcs radiator hose sedangkan saat awal setelah pembelian baru mampu menghasilkan 8 detik per pcs sesuai spesifikasi mesin.

Analisa cycle time reduction mendapati beberapa bagian mesin dan spare part aus perlu diganti untuk mendapatkan fungsinya kembali. Peran Maintenance sangat menentukan untuk mengembalikan cycle time mesin ini ke kondisi baru dan bisa juga dilakukan melalui cara penerapan pilar TPM ke-5 "Manajemen Awal Peralatan Untuk Mesin Baru dan Mesin Diremajakan".

Sedangkan analisa cycle time pada mesin baru tidak perlu dilakukan karena sudah diketahui berapa standar cycle time dan akan menghasilkan berapa output dalam sehari, seminggu dan seterusnya.

Jika ternyata hasil output tidak sesuai target menandakan sedang ada masalah seperti banyak reject, mesin di pakai Maintenance untuk preventive atau predictive, tidak ada operator, supply bahan sering telat dan masalah dari luar contohnya listrik PLN sering padam.

8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect yang membuat pekerjaan menjadi 2 kali lipat karena dituntut untuk memperbaiki produk reject disamping pengejaran target output mengikuti jadwal produksi dengan tanpa diimbangi peningkatan kapasitas produksi sehingga akan menjadi penyebab terjadinya carry over.

Sekilas pemahaman downtime

Down time adalah kehilangan kapasitas waktu proses produktif sehingga target tidak tercapai sesuai perencanaan. Sumber down time adalah kondisi diluar standar seharusnya pada setiap elemen 6M meliputi mesin, man power, material, metode, pengukuran, bencana sehingga kehilangan waktu produktif tersebut.
8 cara menurunkan downtime
  • Contoh downtime mesin: mesin rusak mendadak, kegiatan preventive maintenance, pelaksanaan predictive maintenance, aktivitas autonomous maintenance. Departemen maintenance sebagai pelaksana preventive / predictive maintenance sebaiknya menemukan alternatif agar pelaksanaan program maintenance ini tidak menjadi downtime bagi proses produksi. Solusinya misalnya kegiatan preventive maintenance maupun predictive maintenance dilakukan di hari sabtu dengan cara tukar hari kerja.
  • Contoh downtime man power: ketidak-hadiran kerja karyawan, penugasan karyawan untuk pekerjaan lainnya seperti ikut training HR, kesalahan operasional karyawan.
  • Contoh downtime material: stock material habis, keterlambatan suplay material baik karena keterbatasan sarana angkut maupun suplay pemasok, material under specification.
  • Contoh downtime metode: proses tidak mengikuti SOP, mencoba pola baru tetapi hasilnya lebih rendah dibandingkan standar sehingga mengurangi time base karena harus mengulang pekerjaan tersebut.
  • Contoh downtime pengukuran: tidak melakukan inspeksi pengukuran hasil, alat ukur tidak akurat, keterbatasan alat ukur serta standar pengukuran tidak valid.
  • Contoh downtime bencana: terjadi gempa bumi, banjir, tsunami, pandemi.
Semua down time adalah kerugian berujung pada tidak tercapainya target serta menimbulkan dampak timbulnya carry over.

Downtime akibat quality defect

Selain berasal dari elemen 6M dalam pemahaman sumber asal downtime, terdapat definisi tersendiri tentang downtime ini yaitu down time adalah kehilangan kapasitas waktu yang direncanakan karena terjadi quality defect produk sehingga menyebabkan carry over.

Sumber downtime akibat quality defect ini merangkum persfektif six big losses terkait penyebab down time adalah quality defect produk yang menimbulkan dampak selanjutnya berupa yield / reproccessing.

Elemen six big losses lainnya kita anggap sebagai bagian downtime disebabkan oleh elemen 6M.

Downtime dari elemen 6M maupun dari quality defect keduanya akan menghambat pencapaian target serta menimbulkan masalah carry over.

Defect dan Carry Over adalah KPI manufacturing

KPI (Key Performance Indicator) manufacturing dapat diilustrasikan sebagai berikut:
  • KPI supervisor produksi: zero defect, zero carry over. Report KPI ke asisten manager produksi setiap bulan.
  • KPI asisten manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time. Report KPI to manager setiap bulan.
  • KPI manager produksi: zero defect, zero carry over, zero waste, zero over time, output value, zero accident. Report KPI ini ke general manager setiap 3 bulan (quartal).
Sebenarnya pekerja dibawah level supervisor pun perlu memiliki KPI tersendiri contohnya zero absent dan pencapaian output individu sehingga mempermudah kontrol produktivitas para pekerja.

8 Cara Menurunkan Downtime Proses Akibat Quality Defect Penyebab Carry Over

Target terhadap pencapaian KPI quality defect berupa tercapainya kondisi tidak ada masalah kualitas produk (zero defect). Dengan mendapatkan zero defect akan tercapai 2 KPI sekaligus yaitu quality defect dan zero carry over (carry over yang hanya disebabkan oleh masalah quality defect).

Berikut 8 cara menurunkan downtime proses akibat quality defect penyebab timbulnya masalah carry over.

1. Memahami dan menemukan masalah quality defect

Quality defect merupakan masalah serius karena berhubungan langsung dengan kepercayaan dan kepuasan customer. Bayangkan seandainya customer sudah tidak menggunakan produk akibat seringnya defect ini maka nasib perusahaan sudah bisa ditebak selanjutnya.

Kumpulkan semua jenis quality defect dari awal proses, pertengahan proses dan setelah finishing. Pengumpulan data dapat menggunakan tools QC berupa checksheet.

Data quality defect setidaknya meliputi jenis defect, jumlah defect, jumlah order, lokasi ditemukan quality defect.

2. Membuat target pencapaian

Target pencapaian ini sama dengan target pencapaian KPI yakni zero defect. Disini perlu ditetapkan skala prioritas target dengan urutan dari jenis quality defect paling besar / banyak terlebih dulu. Penetapan prioritas zero defect dapat menggunakan tools QC berupa pareto diagram.

3. Membuat analisa kondisi aktual

Target utama sudah ditetapkan dalam penyelesaian quality defect pertama yakni jenis defect paling banyak terjadi.

Selanjutnya analisa kondisi jenis quality defect lainnya berikut kecenderungan serta historynya.

Contoh jenis quality defect "barang lecet" setelah proses finishing di industri furniture. Buat historynya berdasarkan jumlah / frekuensi timbulnya jenis quality defect ini selama 30 hari terakhir. Perhatikan kecenderungannya apakah statistiknya naik atau turun untuk dijadikan dasar pengambilan tindakan paling efektif terhadap penyelesaiannya.

Untuk menampilkan statistik tersebut dapat mnggunakan tools QC berupa histogram.

4. Membuat analisa sebab akibat

Lebih praktis menggunakan tools QC berupa fishbone diagram (diagram ishikawa / diagram tulang ikan). Aspek dalam setiap sub penyebab fishbone diagram meliputi elemen 6M. Disini juga bisa dipadukan antara pemakaian fishbone diagram dengan analisis SWOT secara terpadu untuk hasil lebih baik.

Jadi bingung, katanya 6M sebagai penyebab downtime seperti disebutkan di awal, disini malah 6M sebagai alat pemecah masalah, ini gimana min?

6M sebagai alat analisa dalam mengatasi masalah dan masalah tersebut timbul dari elemen 6M. Artinya elemen 6M merupakan sumber penyebab masalah dan untuk mengatasi masalahnya adalah dengan menganalisa sumber penyebab tersebut yaitu 6M.

Quality defect di breakdown berdasarkan setiap faktor sebab akibat 6M sehingga diperoleh titik terang sumber utama penyebab quality defect.

5. Membuat rencana tindakan perbaikan

Selain sumber utama penyebab quality defect terdapat sub penyebab lainnya dalam ruang lingkup sebab akibat poin 4 di atas.

Buat pengelompokan agar sub penyebab tersebut menjadi lebih sederhana sehingga rencana tindakan perbaikan bisa efektif / efisien.

Manfaatkan tools QC stratification untuk penyederhanaan sub penyebab defect ini.

6. Pelaksanaan tindakan perbaikan

Ini merupakan eksekusi menciptakan zero defect. Pastikan bahwa segala sesuatunya berjalan sesuai rencana tanpa hambatan karena potensi hambatan sudah dimatangkan sebelumnya.

Pelaksana tindakan perbaikan terutama pekerja bagian proses produksi dibantu / diarahkan oleh team Quality Control.

Pada pelaksanaan tindakan perbaikan dapat memanfaatkan tools QC berupa control chart.

7. Pemeriksaan hasil perbaikan

Evaluasi terhadap hasil perbaikan pencapaian zero defect. Mungkin terdapat beberapa titik penyimpangan dari sasaran yang direncanakan, kurang memenuhi sasaran atau melampaui target.

Periksa dan evaluasi semua titik potensial tersebut kemudian buat pola hasil perbaikannya, apakah statistik menaik atau tetap seperti sebelumnya. Manfaatkan tools QC berupa scatter diagram untuk mempermudah pemetaan hasil tersebut.

8. Menetapkan standar dan rencana tindakan perbaikan berikutnya

Standar yang ditetapkan bisa dalam bentuk WI (Work Instruction) atau SOP tentang pencegahan quality defect. Standar ini dimaksudkan sebagai patokan bagi perbaikan berikutnya secara terus menerus mencegah downtime.

5 Aturan Long Shift Dalam Penambahan Jam Kerja Di Pabrik

shift adalah

Penerapan 5 aturan long shift dalam penambahan jam kerja di pabrik sebagai pengaruh dari kenaikan kapasitas proses produksi.

Kapasitas produksi adalah kemampuan untuk melakukan proses produksi sesuai target produksi yang ditetapkan dengan memperhitungkan besarnya time base mesin dan time base tenaga kerja. Jika time base tenaga kerja yang ditambah maka terjadi penambahan jam kerja yang salah satunya mempertimbangkan ditetapkannya jam kerja long shift.

Long shift adalah jam kerja panjang setiap hari kerja secara rutin meliputi 10 jam kerja dan 1 jam istirahat.

Long shift adalah penambahan waktu kerja terkait upaya pemenuhan target produksi dalam jangka panjang.

Ketentuan penambahan jam kerja telah ditetapkan dalam peraturan yang ditaati bersama antara pengusaha dan pekerja melalui serikat pekerja.

Dalam UU No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan Pasal 77 Ayat 2 disebutkan batasan jam kerja dalam seminggu sebanyak 40 jam kerja baik sistim 5 hari kerja maupun sistim 6 hari kerja seminggu.

Jam kerja yang melebihi dari 40 jam kerja seminggu dihitung sebagai jam lembur dengan persetujuan pekerja.

Aturan long shift yang diterapkan dalam pola kerja sudah pasti akan menyebabkan jam kerja melebihi 40 jam kerja seminggu sehingga perlu disikapi secara bijaksana agar tidak sampai bersinggungan dengan ketentuan dalam UU No.13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan.

Pemahaman tentang long shift sendiri atau shift panjang ini harus jelas karena long shift tidak sama dengan double shift dan lembur insidental.

Jam kerja yang melebihi 3 jam dari jam kerja setiap hari atau 14 jam setiap minggu tidak diperbolehkan baik secara aturan UU No. 13 Tahun 2003 Ketenagakerjaan pasal 78 maupun ditinjau dari kesehatan pekerja.

Karyawan yang mengikuti aturan long shift masih bisa lembur di hari Sabtu maksimal 4 jam kerja agar tidak melampaui 14 jam kerja dalam seminggu.

Sering terjadi seorang karyawan yang bekerja di shift 1 lalu lanjut ke shift 2 lembur sehubungan menggantikan salah seorang karyawan di shift 2 yang berhalangan masuk kerja, hal ini tidak diperbolehkan. Waktu bekerjanya melebihi 3 jam karena masuk dari jam 07.00 dan pulang kerja jam 23.00 dan ini tidak dianggap sebagai kerja long shift.

baca juga: Quality Time atau Quantity Time Mana Yang Lebih Penting

Berikut 5 aturan long shift sebagai penambahan jam kerja di pabrik berdasarkan pengalaman penulis dalam salah satu perusahaan.

1. Jam Long Shift dalam 5 hari kerja

Hari Senin - Hari Kamis
Long Shift 1 : 07.00 - 18.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 12.00 - 12.45 dan 16.00 - 16.15
Long Shift 2 : 19.00 - 06.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 00.00 - 00.45 dan 05.00 - 05.15

Hari Jumat
Long Shift 1 : 07.00 - 18.30 dengan 1,5 jam istirahat pada pukul 11.30 - 12.45 dan 16.00 - 16.15
Long Shift 2 : 19.00 - 06.00 dengan 1 jam istirahat pada pukul 00.00 - 00.45 dan 05.00 - 05.15

15 menit istirahat kedua pada setiap long shift digunakan untuk ibadah sholat Ashar dan sholat Subuh.

2. Serah terima pekerjaan long shift

Antara long shift 1 dan long shift 2 terlihat tidak ada pertemuan langsung atau ada jeda 1 jam sementara pada pergantian long shift seharusnya ada serah terima pekerjaan. Disinilah peran supervisor atau leader long shift yang melakukan serah terima pekerjaannya.

Supervisor atau leader long shift 2 menunggu kedatangan supervisor atau leader long shift 1 dan sebaliknya.

Memang saat ini serah terima pekerjaan antara long shift 1 dan long shift 2 bisa saja dilakukan secara online melalui media sosial tetapi efektivitasnya akan lebih besar jika keduanya saling bertemu dulu.

3. Pekerja long shift

Pekerja long shift adalah pekerja dengan ketahanan fisik kuat sehingga sebaiknya pekerja laki - laki semua untuk long shift. Tetapi jika terdapat sifat pekerjaan yang membutuhkan keahlian pekerja perempuan contohnya pekerjaan finishing produk maka pengusaha wajib:
  1. Memberikan makanan dan minuman bergizi atau ekstra puding yang tidak dapat diuangkan atau digantikan dengan uang long shift
  2. Menjaga kesusilaan dan keamanan selama di tempat kerja
  3. Menyediakan angkutan antar jemput karyawan
Kecuali pekerja perempuan yang sedang hamil tidak diperbolehkan untuk bekerja long shift tanpa syarat.

Pada kenyataannya untuk poin 1 mengenai pemberian ekstra puding khusus pekerja perempuan akan menimbulkan rasa pilih kasih terhadap pekerja laki - laki. Penegasan dan informasi yang efektif dari HR tentang aturan ekstra puding ini terhadap semua pekerja long shift agar mereka dapat memahaminya.

Ekstra puding tidak dapat diuangkan karena sudah dijelaskan secara eksplisit dalam UU No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan pasal 76 ayat 3 dan tidak disebutkan dapat ditentukan dengan kesepakatan kerja bersama dan perjanjian kerja.

Dengan demikian yang namanya uang long shift sebenarnya tidak ada.

4. Kompensasi untuk pengawas atau leader shift

Jam kerja leader long shift lebih banyak dari pekerja lainnya karena ada tambahan 1 jam untuk melakukan serah terima pekerjaan.

Kompensasi dari penambahan jam kerja leader long shift adalah bukan dalam bentuk lembur tetapi dalam bentuk tunjangan yang bisa masuk pada bentuk tunjangan jabatan atau tunjangan lainnya yang ditetapkan dalam perjanjian kerja.

Contohnya seorang leader shift akan menerima suatu bentuk tunjangan dengan nilai Rp. 2.000.000,- sebulan diluar sumber upah lainnya.

5. Perhitungan upah long shift

Aturan long shift diterapkan dalam sistim 5 hari kerja seminggu sehingga setiap hari terdapat kelebihan 2 jam kerja atau 10 jam kerja seminggu.

Perhitungan kelebihan 2 jam kerja sehari dihitung berdasarkan perhitungan upah lembur
1 jam pertama : (1,5 x 1/173) x upah bulanan
1 jam kedua : (2 x 1/173) x upah bulanan

atau dapat dirumuskan upah long shift harian sebesar: (3,5 x 1/173) x upah bulanan

Contoh di industri yang berlokasi di kota Tangerang:
Besarnya upah bulanan dan tidak terdapat tunjangan lainnya maka mengikuti besarnya UMK.
Tahun 2019 UMK Kota Tangerang sebesar Rp. 3.869.717,-
Upah lembur setiap hari pada long shift sebesar (3,5 x 1/173) x Rp. 3.869.717,- atau sebesar Rp. 78.289,-
Dalam sebulan atau rata - rata 21 hari kerja upah lembur pekerja long shift adalah sebesar Rp. 78.289,- x 21 hari atau sebesar Rp. 1.644.070,-

Jadi pendapatan upah long shift adalah Rp. 5.513.787,- sebulan untuk setiap pekerja.

Mampukah pengusaha membayar upah setiap pekerjanya sebesar Rp. 5.513.787,- sebulan di tahun 2019?

Jika jawabannya "ya mampu" maka lanjutkan penerapan aturan long shift ini. Tetapi jika jawabannya "tidak mampu" maka perlu dipertimbangkan alternatif lain dalam jangka panjang agar perusahaan tetap profit.

Berikut alternatif pengganti long shift jika dirasa penetapan long shift memberatkan keuangan perusahaan:

A. Menjadi sistem kerja 3 shift
Terapkan aturan shift normal menjadi 3 shift baik pola 3 shift 3 grup maupun 3 shift 4 grup. Cermati bahwa kebutuhan proses produksi karena peningkatan target produksi sehingga memerlukan kapasitas proses produksi yang lebih banyak ini bisa berlangsung dalam jangka panjang.

B. Menjadi 4 hari kerja seminggu
Waktu kerja long shift setiap hari adalah 10 jam kerja sehingga dalam waktu 4 hari kerja total jam kerja sebesar 40 jam kerja. Pada hari kelima dapat dimanfaatkan untuk kerja lembur saat diperlukan saja.

Penting
Sebaiknya tidak berusaha memodifikasi besarnya upah lembur long shift menjadi lebih kecil dari aturan yang ditetapkan dengan memanfaatkan kesepakatan bersama serikat pekerja karena kesepakatan kerja bersama adalah tripartit yang melibatkan pemerintah.
Sepeda Dalam Pabrik Lebih Efisien Dari Jalan Kaki

Sepeda Dalam Pabrik Lebih Efisien Dari Jalan Kaki

Menggunakan sepeda dalam pabrik sebagai terobosan baru mengatasi inefisiensi lalu lintas karyawan antar plant di dalam 1 kompleks pabrik berarea luas dan bisa membayangkan perbandingan kecepatan antara jalan kaki dengan naik sepeda lebih efisien dari jalan kaki karena kecepatan rata - rata jalan kaki orang Indonesia adalah 1,25 meter /detik sedangkan kecepatan rata - rata bersepeda santai sekitar 4,4 meter /detik sehingga terdapat selisih penghematan kecepatan sebesar 3,15 meter /detik.

Mengacu pemahaman ruang lingkup produktivitas, semua kegiatan di proses plant dianggap suatu penaikan nilai tambah produk. Artinya hal bersifat pekerjaan kecilpun seperti pengiriman file data antar kantor dalam pabrik oleh staff admin termasuk penaikan nilai tambah sehingga bisa dihitung cycle timenya. Cycle time adalah nilai waktu melakukan 1 kali proses.

Contoh perhitungannya
Suatu data harus dikirim ke dalam plant untuk suatu kepentingan administrasi. Jarak antara kantor dan plant 200 meter.

Berapa efisiensi cyle time jika pengiriman menggunakan sepeda?

Jawaban
Jarak tempuh antara kantor (s) 200 meter
Standar kecepatan (V0) jalan kaki 1,25 meter /detik
Standar kecepatan (V1) bersepeda santai 4,4 meter /detik.
Maka waktu tempuh jalan kaki adalah jarak tempuh dibagi kecepatan jalan kaki.
= S / V0
= 200 meter / 1,25 meter /detik
= 160 detik waktu tempuh pengiriman jalan kaki. Maka cycle time jalan kaki adalah 160 detik /pengiriman.

Waktu tempuh bersepeda adalah jarak tempuh dibagi kecepatan bersepeda
= S / V1
= 200 meter / 4,4 meter /detik
= 45 detik waktu tempuh pengiriman bersepeda santai. Maka cycle time bersepeda adalah 45 detik /pengiriman.

Perhitungan efisiensi maksimal adalah 100% mengacu rumus efisiensi Cycle Time:

(CT0 - CT1) / CT0

Dan efisiensi cycle time mengunakan sepeda sebesar (160 detik - 45 detik) / 160 detik sama dengan sebesar 72%. Artinya terdapat peningkatan efisiensi waktu sebesar 72% dari standar cycle time awal. Jika dihitungkan kedalam perhitungan time base maka terdapat peningkatan time base sebesar 72% berarti peningkatan perhitungan target dan kapasitas output.

Itulah salah satu keuntungan menggunakan sepeda pabrik ditinjau dari sisi cycle time pengiriman dokumen. Keuntungan lainnya seperti mengurangi kelelahan karyawan akibat keseringan berjalan dan menurunkan pemborosan waktu menunggu.

Supaya penggunaan sepeda dalam pabrik bisa memberikan efektivitas secara optimal dan tertib pemakaian maka diperlukan SOP penggunan sepeda.

Dasar pembuatan SOP penggunaan sepeda dalam pabrik bisa mengacu 8 poin berikut:
  1. Jenis sepeda
  2. Safety sepeda
  3. Waktu pemakaian sepeda
  4. Jalan sepeda
  5. Terminal sepeda
  6. Identifikasi sepeda
  7. Siapa pengguna sepeda
  8. Penanggung jawab utama sepeda

1. Jenis Sepeda
Sepeda kota atau city bike sangat sesuai digunakan sebagai sepeda dalam pabrik. Di depan stang kemudi terdapat keranjang tempat menaruh dokumen saat berkendara. Boncengan sepeda kota sebaiknya dilepas meringankan beban saat berkendara. Tiang sadel atau tempat duduk tidak diseting untuk memberi kenyamanan saat digunakan karyawati.

Harga 1 unit sepeda kota berkisar antara Rp. 700.000,- sampai Rp. 1.000.000,- bahkan lebih tergantung kualitas dan merk. Untuk kepentingan sepeda dalam pabrik sebaiknya menggunakan standar harga umum saja yang terpenting perawatan saat digunakan.

2. Safety Sepeda
Sepeda dalam pabrik dilengkapi peralatan safety berkendara seperti bel manual, cover rantai, cover ban dan cover gear. Pemeriksaan rutin oleh GA pada kondisi rem depan belakang sepeda, tekanan angin ban dan pelumasan bagian bergerak seperti rantai dan gear. Jika ban sudah gundul atau melewati batas tanda segi tiga di ban maka segera dilakukan penggantian ban sepeda baru.

3. Waktu Pemakaian Sepeda
Hanya digunakan pada saat jam kerja. Jika alokasi waktu pemakaian siang dan malam maka sepeda wajib dipasangi lampu penerangan dengan sumber energi listrik manual. Sepeda dalam pabrik tidak disarankan dibawa pulang karyawan atau dipakai keluar pabrik diluar jam kerja.

4. Jalan Sepeda
Lalu lintas di dalam pabrik beragam dari alat berat seperti forklift, kendaraan gudang dan armada delivery. Semua armada memakai jalan yang sama sehingga perlu dibuat marka jalan sepeda di sisi jalan kanan dan kiri dengan lebar tidak lebih dari 1 meter. Marka jalan sepeda selain berfungsi untuk jalur safety sepeda juga untuk menghindari konvoy sepeda atau mengobrol diantara karyawan saat bersepeda.

5. Terminal Sepeda
Terminal sepeda adalah lokasi parkir sepeda berada disetiap gedung atau kantor. Terminal sepeda sebagai tempat pemberangkatan dan tujuan perjalanan sepeda. Selama perjalanan tidak disarankan untuk mampir di tempat yang bukan termasuk terminal sepeda. Terminal sepeda tidak untuk tempat parkir sepeda motor.

6. Identifikasi Sepeda
Setiap sepeda memiliki identifikasi sendiri dan disarankan identifikasi berdasarkan gedung atau kantor tertentu. Hal ini menjaga pemakaian secara tertib dan PIC pengguna sepeda.

7. Siapa Pengguna Sepeda
Setiap karyawan memiliki hak sama menggunakan sepeda dalam pabrik sesuai ruang lingkup pekerjaannya.

8. Penanggung Jawab Utama Sepeda
Departemen GA sebagai penanggung jawab utama sepeda dan setiap sepeda yang beroperasi telah terdaftar sebagai aset perusahaan. Setiap terjadi kerusakan pada sepeda segera melaporkan ke PIC dari GA untuk ditindak lanjuti perbaikan.

Penggunaan sepeda pengganti berjalan kaki akan menghilangkan sebagian pemborosan waktu dan berujung pada penghematan biaya dengan investasi biaya awal pembelian beberapa unit sepeda.

Pengaruh Six Big Losses Terhadap Biaya Proses Mesin Produksi

Six big losses (6 kerugian besar) meliputi breakdown, seting mesin, kecepatan rendah, error sesaat, defect produk dan reduce yield sehingga pengaruh six big losses ini menyebabkan kerugian besar terhadap produktivitas dan gross profit salah satunya berdampak terhadap peningkatan biaya proses mesin produksi seperti hasil contoh perhitungan biaya proses mesin produksi di bawah ini agar bisa dibuat solusi pencegahannya.

Artikel ini merupakan kelanjutan artikel sebelumnya tentang "Menghitung Biaya Proses Mesin Produksi Agar Produk Yang Dibuat Menjadi Profit".

Merujuk artikel tersebut termasuk dengan simulasi perhitungan mesin CNC (mesin percontohan perhitungan), maka sebagai patokan ditetapkan biaya proses mesin CNC Rp. 153.000,- /jam atau Rp. 25.739.000,- /bulan (21 hari non shift) dan kita tetapkan nilai biaya tersebut sebagai patokan awal perhitungan disini.

Mesin CNC harus beroperasi mengejar profit minimal pada angka di atas. Selanjutnya mari kita lihat seberapa besar kerugian rupiah oleh pengaruh six big losses ini terhadap biaya proses mesin produksi yang kita tetapkan periode 1 bulan.

pengaruh six big losses terhadap biaya proses mesin produksi

1. Kerugian Breakdown

Contoh terjadi kerusakan vacuum penghisap sehingga produk tidak bisa tertahan stabil ketika proses. Perbaikan sampai normal lagi memakan waktu 2 jam. Dilain waktu terjadi kerusakan sumbu tidak bisa bergerak dan perbaikan memakan waktu 8 jam. Availability mesin menjadi berkurang karena kehilangan waktu mesin beroperasi sampai mesin normal lagi

Maka total breakdown time 10 jam. Besarnya kerugian: 10 jam x Rp. 153.000,- = Rp. 1.530.000,- dalam sebulan.

Pembebanan kerugian rupiah (cost center) akibat breakdown umumnya dikenakan pada departemen maintenance. Mengantisipasinya departemen maintenance menargetkan zerro breakdown pada KPI maintenance supaya tidak ada kerusakan pada setiap mesin.

Akibat kerugian sebesar Rp. 1.530.000,- maka kehilangan peluang 10 jam untuk rata - rata biaya proses mesin produksi sehingga terjadi kenaikan target yang harus dicapai setiap jamnya. Simulasinya bahwa dalam 1 bulan terdiri dari 21 hari x 8 jam = 168 jam. Maka dengan adanya kehilangan 10 jam availability mesin: 158 jam.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 158 jam = Rp. 162.905,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

2. Kerugian Seting Mesin

Contoh pengaturan parameter pada panel HMI (Human Interface Module) sampai menghasilkan proses kerja mesin yang menghasilkan produk sesuai standar mutu. Selama pengaturan parameter mesin ini menyebabkan kerugian dari hilangnya time base.

Misalnya dalam sekali pengaturan parameter memakan waktu 15 menit dan dalam 1 bulan terjadi 16 kali pengaturan terkait varisi jenis produk yang di proses, maka dapat dihitung kehilangan waktu operasi mesin sebesar 15 menit x 16 = 4 jam.

Sekarang biaya proses mesin CNC produksi per jam sudah mencapai Rp. 162.905,- akibat pengaruh six big losses pertama sehingga perhitungan kerugian biaya proses mesin CNC setelah pengaruh six big losses seting mesin sebesar Rp. 162.905,- x 4 jam = Rp. 651.620,- sebulan.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 154 jam menjadi Rp. 167.000,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

3. Kerugian Kecepatan Rendah (Speed Losses)

Kerugian akibat kecepatan rendah menyebabkan kenaikan cycle time produk dan penurunan kapasitas produksinya. Contoh terjadi kenaikan cycle time produk dari standar kapasitas produksi mesin sebesar 20% akibat kelalaian operator dalam memperhatikan setingan parameter standar dan baru diketahui setelah 20 jam.

Kerugian karena kehilangan potensi waktu proses dapat dihitung 20% x 20 jam = 4 jam. Kerugian biaya proses mesin menjadi Rp. 167.000,- x 4 jam = Rp. 668.000,- sebulan.

Kenaikan pembebanan menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 150 jam menjadi Rp. 172.000,- /jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

4. Kerugian Error Sesaat (Minor Stopped Losses)

Contoh mesin berhenti operasi karena dihentikan oleh inverter dan PLC akibat adanya gangguan seperti over current, under voltage dan sebagainya yang harus direset agar mesin kembali beroperasi. Diketahui dalam 1 bulan terjadi error sesaat sebanyak 12 kali dan waktu rata - rata untuk melakukan reset 5 menit maka potensi kehilangan waktu operasi mesin sebesar 5 menit x 12 = 1 jam.

Kerugian kehilangan waktu operasi akibat error sesaat menjadi Rp. 172.000,- x 1 jam = Rp. 172.000,- dalam sebulan. Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 149 jam menjadi Rp. 173.000,- /jam.

5. Kerugian Defect Produk

Produk yang dihasilkan tidak sesuai standar mutu baku sehingga harus dilakukan rework untuk mengganti produk cacat atau memperbaiki kerusakan produk. Timbul pemborosan biaya dan waktu untuk menghasilkan 1 jenis barang.

Kerugian kehilangan waktu operasi mesin berbanding lurus dengan banyaknya defect yang harus diperbaiki. Contoh terjadi defect 5% dari suatu produk yang memiliki cycle time 60 jam maka potensi kehilangan waktu operasi mesin adalah 5% x 60 jam = 3 jam.

Potensi kerugian akibat rework menjadi Rp. 173.000,- x 3 jam = Rp. 519.000,- dan ini hanya melihat kerugian dari sisi biaya proses mesin mengesampingkan biaya material, waste dan sebagainya.

Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 146 jam menjadi Rp. 176.000,- /jam.

6. Kerugian Reduce Yield

Contoh: produk yang sudah menjadi finish goods dinyatakan fail oleh eksternal quality inspector sehingga harus dilakukan reprocessing. Sering terjadi ketika ditemukan 1 fail maka reprocessing berupa pemerikasaan ulang harus dilakukan 100% atau pemeriksaan untuk seluruh finish goods.

Jika fail yang ditemukan terdapat komponen defect maka perlu dilakukan rework untuk membuat komponen pengganti. Sama dengan poin 5 kerugian kehilangan waktu operasi mesin berbanding lurus dengan banyaknya temuan defect. Jika temuan sampai 5% seperti poin 5 maka kehilangan waktu operasi mesin sebesar 3 jam.

Kenaikan pembebanan biaya proses mesin menjadi Rp. 25.739.000,- dibagi 143 jam menjadi Rp. 180.000,- per jam dari patokan awal Rp. 153.000,- /jam.

Sekarang terdapat selisih Rp. 27.000,- /jam untuk biaya yang terjadi di proses mesin CNC tersebut. Apakah kenaikan biaya ini akan dibebankan pada kenaikan harga jual produk?

Pertimbangkan bahwa harga jual produk yang dinaikan akan melemahkan daya saing di pasaran. Anda perlu mengutak - atik faktor lainnya yang mempengaruhi harga jual produk sehinga tetap menjadi profit.

Cara Menghemat Kertas Untuk Menurunkan Biaya Administrasi Dan Mengatasi Permasalahan Produksi

cara menghemat kertas
Langkah bagaimana cara menghemat penggunaan kertas kerja berupa copy paper untuk menurunkan biaya administrasi seperti biaya pembelian ATK dan mengatasi permasalahan produksi dalam pencapaian target produksi seperti mempercepat waktu proses dengan berkurangnya aktivitas yang berhubungan kertas kerja sehingga penggunaan kertas kerja lebih efisien dan mewujudkan pola kerja menuju paperless memanfaatkan teknologi.

Inilah 7 langkah bagaimana cara menghemat penggunaan kertas versi seputarpabrik.com:
  1. Mengubah berat kertas
  2. Mengubah jenis warna kertas
  3. Pemakaian kertas bekas
  4. Memperkecil ukuran dokumen
  5. Mengurangi pemakaian kertas rangkap
  6. Laminating form checklist
  7. Memanfaatkan teknologi menuju paperless

1. Mengubah berat kertas

Cara menghemat kertas dengan merubah pemakaian ukuran berat kertas A4 dari 80 gram ke 70 gram sehingga menurunkan biaya pembelian kertas setiap reamsnya. Dari survey harga kertas A4 dengan merk sama pada salah satu toko online, diketahui terdapat selisih harga sekitar Rp. 8000,- dalam hitungan 1 reams antara kertas A4 80 gram dan 70 gram. Jika kita kalkulasi, misalnya dalam sehari rata - rata menghabiskan 3 reams kertas maka dalam setahun terdapat penghematan pembelian kertas sebesar:

Rp.8000,- x 3 reams x 260 hari (52 week 5 hari kerja) = Rp. 6.240.000,-

2. Mengubah jenis warna kertas

Cara menghemat kertas dengan merubah penggunaan kertas warna putih menjadi kertas buram / layer jika tidak ada masalah ketika proses pencetakan data dari komputer dilakukan. Tentu tidak semua printer dan mesin potocopy bisa bekerja dengan kertas buram ini karena terlalu ringan dan akan macet karena kertas buram mengalami paper jam.

Akan lebih hemat lagi jika kita memanfaatkan sisa kertas buram dari sisa packing finish goods (jika proses packing finish goods menggunakan layer / kertas buram dalam ukuran rol). Hanya perlu memotong sisa lembaran kertas buram tersebut sesuai ukuran A4 atau sesuai keperluan.

3. Pemakaian kertas bekas

Cara menghemat kertas dengan manfaatkan kertas bekas pada sisi kertas yang belum terpakai sehingga kita melihat lembar kertas tersebut terisi kedua sisinya.

4. Memperkecil ukuran dokumen

Cara menghemat kertas dengan merubah ukuran dokumen atau form menjadi lebih kecil / setengah dari isi semula sehingga 1 sisi lembar kertas bisa dipakai 2 form sekaligus. Pada saat akan memakai form tersebut, 1 lembar dipotong menjadi 2 bagian.

5. Mengurangi pemakaian kertas rangkap

Kurangi pemakaian kertas rangkap kecuali dokumen yang memang seharusnya memakai kertas rangkap contohnya surat jalan. Kertas rangkap ini sebaiknya diganti dengan form kertas biasa atau dihilangkan dalam pemakaian kertasnya dengan cara menggunakan sistem software,

6. Laminating form checklist

cara menghemat kertas

Contohnya form preventive maintenance, form history maintenance, form parameter proses produksi harian dan sejenisnya di laminating form tersebut kemudian penulisan checklist menggunakan pena tinta.

Ketika kolom dan baris pengisisan checklist sudah penuh maka data disimpan secara softcopy melalui scan komputer. Selanjutnya data pada form checklist dihapus menggunakan alkohol dan dipakai lagi pada pelaksanaan checksheet berikutnya.

7. Memanfaatkan teknologi menuju paperless

Setiap departemen memiliki form administrasi tersendiri sebagai dokumen level 4 catatan mutu berstatus rahasia perusahaan. Total jumlah form bisa puluhan bahkan ratusan, coba perhatikan beberapa contoh form di beberapa departemen dibawah ini.

Departemen HR diantaranya form permohonan lembur dibayar, pengunduran diri karyawan, pengajuan keikutsertaan internal recruitment, permintaan karyawan baru, pinjaman karyawan, validasi karyawan baru, pengajuan assessment, pengajuan kebutuhan training, welcome booklet, promosi dan perubahan gaji, permohonan cuti mendadak, permohonan cuti normatif, tukar hari kerja, exit interview, permohonan cuti pribadi, perpanjangan kontrak karyawan, serah terima dokumen dan aset karyawan baru, serah terima dokumen karyawan, izin tidak bekerja, perubahan jabatan, form exit clearance dan seterusnya.

Departemen Maintenance diantaranya form preventive maintenance, predictive maintenance, repaire job order, maintenance job order, engineering job order, laporan kerusakan aset, permintaan perbaikan, schedule maintenance, history maintenance, form inventaris peralatan dan seterusnya.

Departemen lainnya diantaranya form Purchase request, Inspection of incoming, pengajuan dana, pengajuan e-reimburstment, pengajuan project, pengiriman air freight, penerimaan air freight, pengajuan fasilitas GA, dinas luar, uang makan dinas, reimburst biaya telekomunikasi, reimburst biaya transportasi, permintaan fasilitas IT, permintaan akun email, permintaan akses server, daftar hadir meeting, form minute of meeting dan seterusnya.

Dan masih banyak form lainnya selain tersebut di atas.

Banyaknya jumlah form akan berpotensi membutuhkan banyak jumlah lembaran kertas. Bayangkan berapa banyak lembar kertas di print dan di potocopy setiap hari dan berapa banyak pemborosan waktu akibat aktivitas ini.

Kini sudah saatnya berpikir dan bertindak praktis ditengah mobilitas kerja serba cepat dan lebih efisien. Manfaatkan teknologi untuk mengganti cara kerja memakai banyak kertas tersebut menuju paperless.

Berikut beberapa contoh bagaimana cara menghemat penggunaan kertas menuju paperless.

Contoh 1: Slip gaji karyawan.
Barangkali kita masih menggunakan kertas continueous form mencetak slip gaji karyawan. Kirimkan slip gaji ke email setiap karyawan, tidak harus email perusahaan tetapi bisa memakai gmail maupun yahoo dan ini akan lebih praktis serta lebih terjaga kerahasiannya.

Contoh 2: Portal website perusahaan.
Buat portal tempat akses seluruh form di website perusahaan. Ketika ada karyawan hendak mengajukan cuti misalnya, tinggal mengakses portal bahkan pengajuan bisa melalui ponselnya yang selanjutnya menunggu approval atasan dan HR setelah ada notifikasi ke atasan dan HR.

Contoh 3: Laporan perbaikan Maintenance.
Manfaatkan aplikasi tertentu atau modifikasi website perusahaan, pengajuan perbakan aset dan closingnya dapat melalui system yang dapat diakses ponsel sekalipun. Minta departemen IT agar dapat mewujudkan sistem ini bisa terealisasi.

Ketika peperless ini sudah berhasil dijalankan, Anda akan melihat segalanya berbeda. Dari meja kerja biasanya berisi tumpukan kertas, lemari penuh file, dilapangan bertebaran lembaran kertas hingga dianggap sampah padahal isinya data penting. Paperless akan menjadikan kondisi tersebut berubah menjadi rapi dan suasana kerja menjadi lebih nyaman dan mempercepat keberhasilan penerapan 6S.

Aplikasi Android Ini Bisa Digunakan Sebagai Alat Bantu Dalam Meningkatkan Hasil Pekerjaan

Beberapa aplikasi android ini bisa digunakan sebagai alat bantu dalam meningkatkan hasil pekerjaan karena berhubungan dengan kecepatan komunikasi sosialisasi untuk kecepatan kesepahaman manajemen perusahaan serta kecepatan kesepahaman diantara para pekerja dalam memutuskan suatu tindakan dan kecepatan komunikasi sosialisasi ini akan mengurangi sejumlah pemborosan waktu, material serta biaya yang mempengaruhi gross profit.

Berikut 6 aplikasi android pilihan sebagai alat bantu meningkatkan hasil pekerjaan versi seputarpabrik.com
  1. WhatsApp
  2. Telegram
  3. Gmail
  4. Google Calendar
  5. Trello
  6. OneDrive

1. WhatsApp dari Facebook

Aplikasi ini paling populer dan paling banyak digunakan untuk chatting, panggilan suara, video call, teleconference, pengiriman data dan gambar. WhatsApp digunakan sebagai alat bantu meningkatkan hasil pekerjaan melalui kecepatan komunikasi dan sosialisasi yang berhubungan masalah pekerjaan.

2. Telegram dari Telegram FZ-LLC

Chatting, panggilan suara, pengiriman data dan gambar berjalan pada platform android, iOS, Window Phones, Window, Mac OS dan Linux.

Setiap perangkat dengan platform tersebut maka telegram mampu dibuka secara bersama - sama. Misalnya saat di kantor telegram dibuka di laptop dan ketika di lapangan dibuka di ponsel atau dibuka di 2 ponsel sekaligus dan jika salah satu batereinya lowbatt masih tetap terhubung oleh telegram di ponsel lainnya.

Telegram sudah berbasis cloud sehingga tidak diperlukan download data - data pesan dan percakapan saat menggunakannya sehingga kecepatan akses telegram lebih cepat dibandingkan aplikasi android lainnya tanpa basis cloud. Semua data dan media tersimpan di cloud, jika ponsel kita rusak maka data dan media tetap tersimpan aman tinggal dibuka di perangkat lainnya.

Beberpa fitur unggulan Telegram:
  1. Pengaturan privasi telegram memungkinkan menyembunyikan nomor telepon
  2. Fungsi report as spam mampu memblokir pesan spammer.
  3. Percakapan Telegram menggunakan protokol MTProto, artinya terdapat jaminan keamanan dan pengiriman cepat walaupun koneksi internet kurang stabil.
  4. Fitur end to end encryption berupa secret chat memungkinkan tanpa jejak pembicaraan di Telegram. Fitur self destruction jika diaktifkan akan membuat pesan dan media hilang sendirinya baik di perangkat penerima maupun si pengirim sesuai pengaturan waktu si pengirim.
  5. Sejak 30 Januari 2018 Telegram telah menambahkan kapasitas member grup menjadi 100.000 member.
  6. Telegram tidak membatasi jumlah penyimpanan file dan media. Anda bisa mengupload atau menyimpan ribuan dokumen, musik dan film serta membagikannya ke rekan dan grup karena kemampuan pengiriman Telegram sampai 1,5 GB per satu file.

3. Gmail dari Google LLC

aplikasi android

Email merupakan sarana komunikasi dan informasi lebih bersifat resmi. Email mewakili persetujuan PIC jika PIC sedang tidak ditempat. Email sebagai salah satu jembatan penghubung perusahaan dengan luar seperti ke pelanggan atau vendor. Email juga sebagai pengganti slip gaji karyawan sehingga lebih efisien.

Kecepatan mengakses Gmail melebihi kecepatan aplikasi android email lainnya berdasarkan research internet.

Aplikasi gmail mampu digunakan untuk beberapa akun email sekaligus baik 1 jenis akun maupun beberapa akun berbeda seperti akun Outlook, Hotmail, Live, yahoo, Exchange, Office 365 dan email bisnis perusahaan.

Cara seting aplikasi Gmail untuk email bisnis perusahaan jika tidak bekerja pada setingan POP3 maka tinggal mengalihkannya ke setingan IMAP. Jangan khawatir tidak ada notifikasi email masuk karena Anda bisa seting refresh Gmail dalam waktu sesuai keinginan Anda.

4. Google Calendar dari Google LLC

Google Calendar dimanfaatkan sebagai sarana komunikasi sosialisai agenda manajemen agar semua pihak dapat mempersiapkan jauh hari secara matang sebelum waktu pelaksanaan agenda tersebut. Termasuk juga jika terjadi perubahan rencana maka orang - orang terlibat dapat mengetahuinya segera.

Contoh agenda pada Google Calendar diantaranya agenda pembahasan bersama departemen tertentu, jadwal maintenance mesin, meeting koordinasi, presesentasi report dan jadwal visit pelanggan.

Aplikasi ini jika sudah diinstal dalam ponsel akan memberikan notifikasi agenda melaui email pemberitahuan atau langsung di layar utama ponsel.

5. Trello dari Trello Inc

Trello merupakan aplikasi untuk mengelola suatu project atau suatu pekerjaan tertentu melibatkan banyak orang dan setiap orang dapat berkontribusi melakukan update progress sampai selesai. Trello bisa menggantikan catatan history peralatan atau pekerjaan apa saja yang telah dilakukan pada peralatan tersebut.

Contoh penerapan dalam produksi diantaranya proses produksi produk baru. Beberapa orang lintas departemen akan terlibat penyelesaian pekerjaan ini sesuai tugasnya masing - masing. Setiap orang dapat memonitor keseluruhan perkembangan proses dan memberikan kontribusi atau keterangan bagian mana yang sudah selesai sehingga project tersebut segera terselesaikan.

Contoh penerapan dalam Maintenance diantaranya monitoring mesin tertentu. Setiap bagian Maintenance seperti Mekanik dan Elektrik akan memberikan laporan data pekerjaan atau perbaikan apa saja yang dilakukan pada mesin tersebut. Data keseluruhan ini selanjutnya menggantikan catatan history mesin manual.

Program Trello dapat dibuka di ponsel dan desktop.

Trello dapat diintegrasi dengan program aplikasi lainnya seperti Gmail dan Telegram sehingga ketika ada seseorang update pekerjaan di Trello maka secara otomatis akan ada notifikasi baik melalui email maupun telegram tersebut.

6. Microsoft OneDrive dari Microsoft Corporation

Adalah aplikasi layanan penyimpanan data online mulai 5 GB hingga 1000 GB (1 TB) berupa Word, Excel, Power Points, OneNote, gambar dan video. Data tersebut dapat diedit secara bersama dimana saja.

Microsoft OneDrive mendukung operating system seperti Android, Windows, Windows Phone, Mac OS dan iOS sehingga bisa diakses oleh berbagai perangkat berbeda. Anda dan rekan Anda yang berjauhan bisa melakukan kolaborasi untuk mengedit 1 berkas file secara bersama sama.