6 Kerugian Terselubung Yang Terabaikan Dalam Efektivitas Peralatan

6 kerugian terselubung yang biasanya terabaikan dalam perhitungan efektivitas peralatan sehingga perhitungan OEE mesin produksi hasilnya ternyata tidak mencapai efektivitas optimal 95% bahkan untuk nilai OEE yang standar saja sebesar 85% belum dapat dicapai walaupun sudah memperbaiki semua six big losses yang terjadi.

Apakah Anda sudah merasa cukup jika nilai OEE sudah mencapai standar OEE 85% padahal masih ada nilai OEE optimal 95%?

Berdasarkan JIPM Japan Institute of Plant maintenance
Nilai OEE standar : 85%
Nilai OEE optimal : 95%

Secara garis besar menghitung OEE ternyata mudah hanya mengolah data six big losses berdasarkan kategori nilai Availability, Performance dan Quality Rate. Dan sudah didapatkan nilainya kemudian dilakukan beberapa improve sehingga bisa mendapatkan nilai OEE 85% bahkan lebih atau mentok sampai nilai maksimal 85% tersebut.

Jika kondisinya mentok 85% maka tinggal 15% lagi agar hasil menjadi optimal dan ini adalah zona kerugian terselubung yang terabaikan.

Six big losses merupakan kerugian nyata sedangkan kerugian terselubung adalah pola pikir dan perilaku manusia. Hal ini sejalan dari penerapan autonomous maintenance untuk merubah pola pikir tanggung jawab perawatan mesin hanya bagian maintenance menjadi tanggung jawab bersama operator mesinnya sendiri.

Konsep kerugian terselubung:
  • Pabrik penuh kerugian
  • Kerugian ditimbulkan pola pikir dan perilaku manusia
  • Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali pola pikir dan perilaku manusia dirubah.
kerugian terselubung yang terabaikanSekarang kita simulasikan situasi tertentu mengarah pada kebiasaan pola pikir dan perilaku penyebab kerugian terselubung ini terabaikan dan perlunya perubahan pola pikir dan perilaku tersebut.

1. Penyebabnya belum diketahui

Perubahan pola pikir dan perilaku pertama adalah sikap pasrah tentang "penyebabnya belum diketahui".

Misalnya setelah beberapa improvement telah dilakukan untuk menjadikan kondisi normal mesin seperti baru dan sesuai spesifikasinya melalui cara penerapkan pilar TPM 4 perbaikan terfokus kelompok kerja khusus.

Entah apa penyebabnya hasil kerja kelompok kerja khusus ini kurang mencapai hasil optimal sekalipun mereka adalah orang-orang terpilih dan pintar.

Ya, kemampuan manusia ada batasnya. Kemampuan orang pabrik tidak sama kemampuan perancang mesin faham sampai lubang semut di mesin tersebut.

Ketika menemukan jalan buntu, kelompok kerja khusus ini menyatakan "ini sudah maksimal dari kemampuan mesin" dan melaporkan kondisi ini sebagai final kerja mereka agar ini dianggap sebagai suatu kewajaran dan harus diterima semua pihak.

Padahal sebenarnya masih terdapat potensi peningkatan kemampuan kerja mesin lainnya jika saja:

Pendekatan tepat terhadap kondisi lapangan dan adopsi teknologi

Umpamanya tangtangan untuk kelompok kerja khusus ini menaikan optimasi kapasitas mesin. Jika spec mesin adalah 100 ton per jam sedangkan baru tercapai 85 ton per jam, lakukan terus upaya agar mesin tersebut menjadi 100 ton per jam dan mencari tahu penyebabnya walaupun harus berkomunikasi ke pihak luar.

2. Penyebabnya diketahui tetapi tindakan penanganannya salah

Pernahkah Anda melakukan trial and error dalam mengatasi suatu masalah? Pastinya sering...

Hal ini menunjukan bahwa sebenarnya masalah utamanya belum difahami benar dan Anda hanya menganalisanya secara visual.

Menggunakan logika saja belum cukup untuk menyelesaikan suatu permasalahan bahkan oleh orang memiliki IQ tinggi sekalipun. Adalah usaha dan ketekunan sabar dalam mencermatai suatu masalah sehingga diperoleh penyebab sebenarnya.

Rubah pola pikir dan perilaku demikian agar mendapatkan hasil optimal.

3. Tindakan penanganan tidak tuntas

Ketika menyelesaikan suatu masalah dan kemudian melihat ada masalah lainnya yang sepele maka tuntaskan sekaligus bersama masalah sepele tersebut karena siapa tahu dari sepele merembet menjadi masalah besar.

Ketika menyelesaikan suatu masalah dan terkendala peralatan atau sumber daya lainnya maka jangan meninggalkan masalah utama karena bisa diselesaikan menggunakan alternatif sumber daya.

Ketika menyelesaikan masalah dan terbatasi waktu maka lanjutkan sampai tuntas karena orang lain penerus pekerjaan ini belum tentu memahami duduk persoalan sebenarnya walaupun sudah diberikan penjelasan.

4. Terlalu sibuk sehingga perbaikan hanya bersifat sementara

"Yang penting sementara mesin bisa jalan dulu"

Nah ungkapan tersebut bisa berubah menjadi sementaun dan performa mesin hanya bekerja dibawah nilai optimal seterusnya.

Rubah pola pikir demikian dan tuntaskan seluruh pekerjaan untuk mendapatkan hasil optimal.

Produksi biasanya memiliki alasan terlalu sibuk dalam urusan pengejaran target output produksi sehingga mengambil jalan singkatnya saja agar semua proses tetap berjalan.

Jika demikian, hasilnya sudah pasti rata-rata bahkan bisa dibawah rata-rata karena setiap saat masalah sama akan muncul mendadak dan mengganggu proses. Berbeda bila tuntas dalam penyelesaian masalah, hanya korban waktu di awal saja dan selanjutnya bisa melakukan pengejaran proses produksi bahkan bisa melebihi target karena penambahan time base dari cycle time mesin bisa dioptimalkan.

5. Tidak terpikir untuk membandingkan dengan nilai optimal

Penerapan TPM maupun sistem improvement lain pada tahapan pelaksanaannya terdapat proses training dan sosialisasi program ke seluruh karyawan. Salah satu tujuannya adalah agar dipahami tentang titik poin tertinggi pencapaian.

Seperti halnya penerapan TPM barometernya adalah nilai OEE pada kisaran 85% tetapi masih ada perjuangan lain berupa pencapaian nilai optimal OEE 95%.

Nilai optimal akan dipakai sebagai nilai pembanding. Contohnya pencapaian OEE 70% maka perlu ditambahkan data menjadi 70% of 95%. Ini akan selalu mengingatkan standar optimal sebagai pembanding dan setiap orang akan selalu membandingkan terhadap nilai optimal ini.

baca juga: Menghitung OEE Ternyata Mudah

6. Penilaian tidak cukup atau salah menilai

Kinerja perlatan menurun berbanding jumlah waktu operasinya, beberapa sparepart mengalami keausan dan life time sudah mendekati masa penggantian. Dampaknya pada penurunan produktivitas dan hasil output.

Saat autonomous maintenance maupun pelaporan kerusakan mesin sesuai SOP perbaikan mesin produksi diajukan permintaan perbaikan oleh user ke departemen maintenance tentang kerusakan serta penggantian sparepart.

Di lain hari berikutnya user menanyakan status perbaikan mesin dan jawaban dari maintenance sebagai berikut: "sparepart lokal belum ada harus membeli dari luar dan biayanya setelah dihitung-hitung sangat mahal, saat ini permintaan perbaikan masih dipelajari manager maintenance".

Disinilah harus dirubah pola pikir demikian bahwa penilaian tidak cukup hanya menganggap bahwa biaya perbaikan terlalu besar. Cari solusinya dulu serta ajukan terus sampai persetujuan top manajemen.

Menghitung OEE Ternyata Mudah

Menghitung OEE Ternyata Mudah - Goal TPM diukur berdasarkan pencapaian nilai OEE (Overall Effectiveness Equipment) atau keefektifan seluruh peralatan dan cara menghitung OEE ini ternyata mudah hanya berdasarkan nilai availability, performance dan quality yang dipengaruhi oleh 6 Kerugian Besar (Six Big Losses) meliputi kerusakan mesin, seting mesin, error sesaat, kecepatan rendah, quality defect dan rework (reduce yield).

Apa itu OEE

OEE adalah prosentase keefektifan seluruh peralatan sebagai barometer besarnya tingkat produktivitas peralatan yang dipengaruhi oleh ketersediaan alat, kinerja alat dan kualitas yang dihasilkan peralatan tersebut.

Manfaat OEE adalah sebagai gambaran kemampuan peralatan dan proses saat ini sehingga bisa dijadikan standar peningkatan selanjutnya.

Fungsi OEE adalah salah satu pemenuhan harapan konsumen sebagai indikator kesuksesan implementasi TPM di perusahaan pemasoknya.

Obyek pengukuran OEE adalah OEE pilot project TPM dan OEE dari average OEE setiap GKTPM (Group Kecil TPM). Perbedaan dari kedua jenis OEE TPM tersebut terletak dari ruang lingkup unit kerja, OEE TPM pilot project dari satu unit kerja atau satu GKTPM yang dijadikan percontohan implementasi TPM sedangkan OEE average OEE GKTPM dari pengolahan data OEE rata - rata setiap GKTPM. Kedua OEE ini akan selalu ditampilkan ketika menghadapi presentasi report implementasi TPM baik dihadapan manajemen maupun saat presentasi dengan konsumen utama.

Ok, sekarang sudah jelas apa itu OEE selanjutnya mencari nilai OEE.

oee adalah

Rumus OEE:

OEE = Availability x Performance x Quality Angka OEE akan tinggi jika ketiga variabel juga tinggi. Variabel akan tinggi jika seluruh program TPM sudah dijalankan sempurna seperti pelaksanaan setiap pilar TPM dan pondasi TPM secara efektif serta konsisten. Memang tidak langsung menghasilkan angka variabel di atas menjadi seketika tinggi tetapi secara tidak langsung akan mendongkrak percepatan pencapaian angka - angka variabel tersebut.

Staff TPM dalam salah satu tugas pokok administrasi TPM berkewajiban melakukan penghitungan nilai OEE TPM baik OEE pilot project maupun OEE average GKTPM. Setiap GKTPM berkewajiban menghitung OEE GKTPM serta dilaporkan ke staff TPM setiap bulan sehingga menjadi OEE average GKTPM.

1. Availability

Availability adalah prosentasi ketersediaan mesin produksi untuk dapat digunakan dalam proses produksi. Availability 100% menggambarkan mesin produksi dapat digunakan secara penuh dalam rentang time base proses produksi.

Dalam menghitung prosentase availability, manakah yang harus dipilih, harian, mingguan atau bulanan?

Berdasarkan beberapa uji coba menghitung OEE, penulis lebih mudah membuatnya pada interval mingguan. Alasannya waktu lebih hemat saat koleksi data, bisa sekali waktu untuk mengambil data selama seminggu, terlebih beban kesibukan kerja lainnya.

Selain itu pola mingguan akan mudah untuk bisa sinkron dengan time base produksi mingguan. Penetapan jam kerja mesin lebih dapat diketahui karena akan mengikuti jam kerja pekerja 40 jam setiap minggu mengikuti undang - undang ketenagakerjaan No. 13 tahun 2003 pasal 77.

Kesimpulannya bahwa prosentasi availability 100% sama dengan ketersediaan mesin untuk melakukan proses produksi sebesar 40 jam kerja seminggu pada pengaturan kerja normal atau non shift.

Tetapi mengingat sebagian besar industri saat ini lebih banyak menggunakan pengaturan kerja 3 shift, maka kedepannya kita sepakat untuk memakai yang 3 shift ini sebagai perhitungan availability dan OEE. Jadi Availability 100% sama dengan 3 x 40 jam kerja atau 120 jam kerja. Waktu kerja mesin produksi harus sebesar 120 jam kerja seminggu.

Waktu Kerja Mesin = 120 jam kerja

Availability = (120 jam / 120 jam) x 100
Availability = 100%
Availability = waktu kerja

Ini adalah waktu kerja mesin maksimal atau availability 100%. Permasalahan timbul ketika muncul kerusakan mesin sehingga secara langsung mengurangi waktu kerja mesin.

Contoh
Dalam seminggu ternyata telah terjadi kerusakan sebanyak 3 kali kerusakan mesin dan jumlah waktu hilang akibat kerusakan tersebut sebesar 10 jam, maka waktu kerja mesin akan berkurang sebanyak 10 jam. Sehingga hasil perhitungan availability akan berubah mengikuti berkurangnya jam kerja mesin.

Availability = (120 jam - 10 jam)/120 jam
Availability = 92%

Salah satu upaya dalam menekan angka kerusakan mesin dapat dilakukan melalui impementasi pilar TPM 2 bagaimana menciptakan perawatan terencana peralatan pabrik untuk mencapai target zerro breakdown.

Faktor kedua yang mempengaruhi availability adalah hilangnya waktu kerja mesin akibat proses seting mesin ketika pergantian jenis material untuk diproses. Pada industri homogen atau hanya memproses 1 jenis barang secara keseluruhan contohnya industri kimia, waktu seting mesin mungkin terjadi hanya sekali saat akan memulai proses serta ketika terjadi kerusakan mesin sehingga memerlukan seting mesin ulang.

Berbeda sekali industri heterogen, memproduksi banyak variasi barang sesuai order pelanggan. Penggantian proses produk bisa terjadi berkali - kali dalam seminggu. Lebih rumit lagi pabrik padat karya yang menggunakan proses bor bahan pada salah satu tahapan proses produksinya, seting bor pada mesin bor bisa memakan waktu 1 jam setiap kali pergantian produk.

Contoh soal:
Mari kita hitung availability mesin abcxyz tetapi dipengaruhi oleh kerusakan mesin dan waktu seting mesin tersebut. Jika dalam seminggu ternyata waktu seting mesin total sebanyak 12 jam dan kerusakan mesin memakan waktu kerja mesin sebanyak 10 jam.

Availability = (jam kerja mesin - (kerusakan mesin + seting mesin))/jam kerja mesin
Availability = (120 - (10 + 12))/120
Availability = 82%

Jadi kita simpulkan bahwa ketersediaan waktu kerja mesin abcxyz sebesar 82% seminggu dipengaruhi 6 Kerugian Besar (Six Big Losses):
Kerusakan Mesin
Setting Mesin

2. Performance

Performance adalah prosentasi kinerja mesin dalam menghasilkan output tanpa melihat kualitas hasil produk, hanya berdasarkan jumlah hasil output sesuai standar mesin tersebut. Perhitungan performance 100% seharusnya sudah dapat diketahui untuk setiap jenis produk saat pertama kali menentukan time base produk ketika mempersiapkan produk baru sebelum produksi massal. Sehingga ketika suatu mesin memproses suatu produk tertentu sudah dapat diketahui standar output mesin tersebut.

Proses produksi setiap jenis produk di lapangan sudah dibekali dokumen / data parameter - parameter proses produksinya termasuk cycle time proses mesin dan manual.

Nilai performance 100% diperoleh ketika hasil sama dengan standar yang telah ditetapkan di awal. Namun dalam praktek dilapangan ketika proses produksi sudah berjalan secara massal, mesin produksi akan dibebani proses terus menerus dan bukan tidak mungkin selama proses produksi berlangsung timbul gangguan sehingga output tidak sesuai lagi standar cycle timenya.

Gangguan proses kerja ini bukan disebabkan kerusakan mesin atau terhalang oleh seting mesin, tetapi lebih disebabkan adanya breakdown sesaat dari fungsi kerja mesin tersebut. Disinilah mulai terjadi penurunan nilai performance sebagai akibat output tidak sesuai standar awal.

Bentuk gangguan sesaat penyebab turunnya performance terdefinisi sebagai error sesaat dan kecepatan rendah.

Katagori error sesaat (small stop) yaitu jika gangguan tersebut durasinya kurang 10 menit. Misalnya error over current inverter mesin menyebabkan mesin berhenti beroperasi dan harus dilakukan reset terlebih dulu agar mesin dapat beroperasi.

Penyebab kedua yang mempengaruhi penurunan performance yaitu kecepatan rendah (slow running). Tolak ukur kecepatan rendah diperoleh dengan membandingkan terhadap standar kecepatan operasi mesin pada setiap produk seperti yang telah ditetapkan di awal.

Kecepatan rendah dapat disebabkan oleh faktor kerusakan fungsi mesin atau adanya kesalahan seting operator mesin. Kondisi ini harus diwaspadai pengawas agar segera mengambil tindakan koreksi sehingga kecepatan operasi mesin dapat kembali menjadi kecepatan standarnya.

Performance 100% = Jumlah output sesuai standar
Performance 100% = Bebas error sesaat dan kecepatan operasi mesin sesuai standar
Performance = waktu operasi

Contoh Perhitungan:
Diketahui dalam seminggu mesin abcxyz terjadi error sesaat 12 kali dan rata - rata setiap error 10 menit. Ternyata selama 1 shift (7 jam kerja) dalam seminggu ditemukan terjadi kecepatan rendah akibat salah seting sehingga output harusnya 100 set hanya dapat diproses 90 set. Availability mesin terhitung sebesar 82%. Berapa performance mesin tersebut ?

Jawaban:
Untuk menghitung performance, terlebih dulu harus dihitung berapa availability waktu kerja dalam seminggu sehingga diperoleh waktu operasi mesin dalam menghasilkan sejumlah output. Akan mudah menghitung performance ketika availability 100% karena waktu operasi sama dengan waktu kerja mesin. Pada kasus mesin abcxyz, availability 82% sehingga:

Waktu operasi = 82% waktu kerja
Waktu operasi = 98.4 jam, sama dengan performance 100%
Kehilangan performance akibat error = 2 jam atau 2% dari waktu operasi.
Kehilangan performance akibat kecepatan rendah = 7 jam atau 7% dari waktu operasi.
Nilai performance akhir = 100% - (2% + 7%)
Nilai performance akhir = 91%

Note: perhitungan availability dan performance berdasarkan waktu.

Poin pentingnya bagaimana kita mengupayakan agar performance bisa tinggi hingga mencapai angka 100%.

Salah satu langkah bisa diambil dengan menerapkan pilar TPM 5 manajemen awal peralatan untuk mesin baru dan mesin diremajakan (Early Equipment Management) agar semua peralatan yang beroperasi layaknya seperti perlatan baru. Small stop atau minor stopped loss dan slow running / slow speed seharusnya tidak terjadi pada peralatan yang dikondisikan seperti baru.

Pelaksanaan autonomous maintenance dijalankan secara konsisten dan efektif sehingga akan terdeteksi permasalahan mesin sebelum mesin tersebut dioperasikan.

6 Besar Kerugian yang mempengaruhi performance:
Error sesaat
Kecepatan rendah

3. Quality

Quality dalam perhitungan OEE adalah prosentasi antara jumlah produk berkualitas dibandingkan jumlah keseluruhan produk. Terdapat perbedaan landasan hitung dibandingkan pada perhitungan availability dan performance yang berlandaskan pada waktu kerja dan waktu operasi mesin produksi.

Quality 100% merupakan pencapaian sangat ideal sebagai gambaran semua produk tidak ada cacat mutu atau terget zerro defect terpenuhi. Namun mendapatkan angka 100% tidak mudah sehingga didalam internal quality assurance bukan memakai prosentase tetapi sudah memakai part per million (ppm) untuk mendekati arah zerro defect.

Nilai quality dipengaruhi oleh jumlah defect produk, semakin banyak defect semakin rendah prosentase quality. Banyak factor penyebab terjadinya defect ini sehingga perlu pencegahan supaya jumlah defect tidak semakin banyak dihasilkan.

Alat pencegahan defect produksi ampuh bisa memakai metode analisa 6M untuk mengatasi masalah produksi karena telah terbukti bisa meminimalkan atau bahkan menghilangkan defect produksi.

Pada industri heterogen atau memiliki banyak variasi jenis produk sesuai order pelanggan, ketika proses seting mesin untuk pergantian proses produksi item berikutnya, hasil setingan mesin belum tentu langsung jadi produk standar.

Tes hasil produksi ketika seting mesin memakai bahan baku produksi sehingga bahan baku produksi berkurang tetapi hasilnya tidak sesuai standar, maka bahan baku tersebut menjadi defect dan mempengaruhi nilai quality OEE. Defect proses ini disebut start up defect atau set up defect.

Quality 100% = zerro defect
Quality 100% = tidak ada defect produksi dan defect start up
Quality = waktu operasi Net

Rumus Quality:

Quality = (quantity - quantity OK)/quantity

Contoh perhitungan:
Diketahui seminggu mesin abcxyz melakukan proses produksi sebanyak 1000 set produk. Jumlah defect produksi 10 set dan defect start up sebanyak 20 set. Hitung berapa quality mesin abcxyz?

Jawaban:
Quality = (1000 - (10 + 20))/1000
Quality = 97%

Quality adalah persoalan hidup mati perusahaan dalam memenangkan persaingan bisnis. Dalam konsep TPM tentang bagaimana mencegah defect salah satunya dengan implementasi pilar TPM 3 quality maintenance untuk mengatasi reject berulang. Dan seharusnya reject atau defect tidak tejadi seandainya implementasi TPM dijalankan secara benar dan konsisten.

Tanggung jawab masalah quality tidak terletak ditangan pemilik perusahaan atau manajemen perusahaan. Tanggung jawab quality adalah tanggung jawab bersama semua orang di lingkungan perusahaan tersebut dari mulai pekerja sampai pemilik perusahaan.

Pemilik perusahaan akan mempertahankan kelangsungan perusahaan dengan selalu memenangkan persaingan bisnis. Dan semua pekerja serta jajaran menajemen berkewajiban mendukung perjuangan pemilik perusahaan dengan cara melakukan pekerjaan yang tidak menghasilkan defect dan selalu mempertahankan mutu produk.

6 Besar Kerugian mempengaruhi:
Quality defect
Rework

baca juga: Langkah Penerapan TPM Ini Terbukti Berhasil

Overall Effectiveness Equipment

Akhirnya, sangat jelas apa itu oee berikut cara menghitung OEE. Nilai OEE diperoleh hasil perkalian dari ketiga variabel di atas yaitu availability, performance dan quality. Mari kita hitung berapa OEE mesin abcxyz:

OEE = Availability x Performance x Quality
OEE = 82% x 91% x 97%
OEE mesin abcxyz = 72%

Memperbaiki nilai OEE adalah dengan mengelola improvement pada kerusakan mesin, seting mesin, small stop, slow running, defect start up dan defect produksi. Keenam permasalahan ini dikenal dengan nama "6 Kerugian Besar" atau "Six Big Losses" di lingkungan kerja pabrik.

Terapkan konsep TPM secara benar mengikuti urutan langkah penerapan TPM agar hasil bisa optimal dan mencapai OEE standar yaitu 85%. bahkan bisa mencapai nilai OEE optimal sebesar 95%.

Langkah Penerapan TPM Ini Terbukti Berhasil

Langkah penerapan TPM ini terbukti berhasil dengan memadukan keseimbangan antara pengetahuan teori dari nara sumber pakar TPM bukan hasil pencarian internet atau pun buku bacaan semata dan pemahaman praktek penerapan TPM didampingi ahli TPM supaya bisa berjalan secara efektif dan efisien sesuai target melalui penerapan langkah TPM meliputi komitmen top manajemen, membentuk team TPM, membentuk GKTPM, membangun pondasi TPM, mendirikan 8 pilar TPM dan merancang rencana kerja jangka panjang.

1. Komitmen Top Manajemen

Top manajemen pemilik kebijakan strategis perusahaan mampu melihat jauh kedepan tentang upaya apa supaya keuntungan bisnis perusahaan meningkat.

Kenyataannya bahwa keuntungan perusahaan datang dari order pelanggan baik pelanggan lama maupun pelanggan baru dan sangat diharapkan nilai order semakin besar. Top manajemen wajib peka terhadap keinginan dan tuntutan pelanggan dan mencari cara agar bisa memberikan kepuasan pelanggan secara maksimal.

Salah satu tuntutan pelanggan adalah mengenai kualitas tinggi dan DO (Delivery Order) tepat waktu. Pelangganpun sebenarnya berupaya agar kedua permasalahan tersebut dapat diminimalisasi karena mengakibatkan kerugian biaya proses mereka sendiri.

Pelanggan mengadopsi sistem improvement dalam hal ini TPM agar produktivitasnya meninggkat. Ketika TPM ini berhasil mereka terapkan di tempatnya dan membawa perubahan dramatis terhadap pencapaian bisnis mereka, muncul masalah lain yaitu dukungan suplay bahan pemasok harus tepat waktu disamping kualitas timggi.

langkah penerapan tpm ini terbukti berhasil

Langkah pelanggan berikutnya tertuju pada bagaimana membuat suplay chain ini berjalan baik dan berbuah pada tuntutan kepada pemasok agar menerapkan sistem improvement serupa yaitu TPM sehingga DO dan kualitas tidak menimbulkan masalah pada bisnis mereka.

Top manajemen paling mengetahui situasi tuntutan pelanggan ini selanjutnya membuat kebijakan strategisnya tercantum salah satunya adalah kewajiban menerapkan TPM sesuai harapan pelanggan.

Top manajemen melakukan pendekatan dengan team sukses penerapan sistem di perusahaan pelanggan untuk menentukan langkah selanjutnya guna mewujudkan TPM.

Top manajemen memilih salah satu perwakilan karyawan untuk diberikan pembinaan dan bimbingan bagaimana teknik penerapan TPM, selanjutnya pilihan top manajemen ini menjadi leader TPM.

2. Membentuk Team TPM

Sama halnya dengan team sukses TPM di tempat pelanggan, perusahaan membentuk team sukses penerapan TPM sendiri beranggotakan perwakilan karyawan.

Berdasarkan pengalaman penulis, 1 orang anggota team sukses penerapan TPM mewakili 100 orang karyawan tetapi batas maksimalnya 4 orang atau disesuaikan kebutuhan. Jadi jika satu pabrik terdapat 1000 tenaga kerja maka anggota TPM bukan 10 orang melainkan berjumlah 4 orang.

Manager departemen mengirimkan kandidat anggota team TPM dan diputuskan saat meeting manajemen. Kriteria pemilihan anggota team TPM lebih banyak ditekankan pada aspek EQ seperti diantaranya integritas, loyalitas, maturity dan enerjik.

Team TPM ini dinamai staff TPM. Mereka dibebas tugaskan rutinitas pekerjaannya agar fokus pada penerapan TPM sampai batas waktu tidak ditentukan.

Staff TPM dipimpin seorang leader TPM memiliki tanggung jawab penuh melaksanakan program TPM. Parameter keberhasilan kerja staff TPM berupa tercapainya OEE tinggi.

Staff TPM dituntut memiliki kemampuan seperti leader TPM sehingga diperlukan program pembinaan dan skill up staff TPM untuk meningkatkan kemampuannya. Disini leader TPM berkewajiban membagikan pengetahuannya kepada staff TPM tanpa terkecuali, baik secara formal maupun informal.

Staff TPM berhak memperoleh pelatihan dari pakar TPM dan konsultan ahli untuk meningkatkan kecepatan keberhasilan penerapan TPM.

Staff TPM dibekali infrastruktur TPM misalnya berupa laptop, alat tulis kantor, OHP, akses internet, telpon dan ruangan kerja TPM.

3. Membentuk GKTPM

Grup Kecil Total Productive Maintenance atau GKTPM adalah kelompok unit kerja untuk penerapan TPM di unit kerjanya.

Contohnya unit kerja mesin UHF plant memiliki 5 mesin UHF (mesin pembentukan profil rubber), maka terbentuk 5 GKTPM. Unit kerja Molding Injection (mesin cetak rubber) memiliki 120 mesin dalam 1 unit kerja, GKTPM yang dibentuk mengkikuti blok layout, seandainya 1 blok ada 40 mesin maka terbentuk 3 GKTPM.

Bagaimana bagian unit kerja Finishing (jika ada)?

Prinsip pembentukan GKTPM adalah membuat keefektifan peralatan unit kerja sehingga jika terdapat proses kerja memakai mesin walaupun mesin tersebut sangat sederhana seperti bagian finishing maka tetap harus dibentuk GKTPM.

Daftar GKTPM selanjutnya akan dibuatkan registrasi dari TPM untuk pemantauan perkembangan penerapan TPM dan hasil setiap GKTPM.

Perhitungan OEE parsial berada di tangan GKTPM didampingi staff TPM dalam pengolahannya. Pencapaian OEE yang diterbitkan GKTPM menjadi OEE TPM sebagai standar keberhasilan TPM.

Sebenarnya rumus OEE TPM berasal dari OEE rata - rata seluruh GKTPM. Jadi OEE TPM goal pencapaian TPM memiliki 2 perhitungan rumus OEE yaitu:
  1. OEE rata - rata keseluruhan GKTPM
  2. OEE pilot project TPM (1 dari seluruh GKTPM menjadi pilot project TPM).
GKTPM berkewajiban membuat report hasil penerapan TPM setiap bulan dilaporkan kepada staff TPM. Staff TPM mengolah lebih lanjut data report GKTPM untuk menentukan langkah perbaikan pada GKTPM yang bermasalah.

Staff TPM juga akan mempromosikan GKTPM terbaik dalam bentuk rewards dari perusahaan disesuaikan budget.

4. Membangun pondasi TPM

Analogi Program TPM ibarat sebuah rumah kokoh dibangun di atas pondasi kuat ditumpu oleh 8 pilar berdiri tegak menyokong atapnya. Pembangunan rumah dimulai pondasi menggunakan material seperti batu, koral, pasir, bata dan semen. Material tersebut harus tersedia supaya pondasi rumah dapat dibangun.

Pembangunan pondasi TPM membutuhkan material 5R yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Kelima elemen ini mutlak ada dan dijalankan sebagai budaya kerja di lingkungan pabrik. Semakin disiplin menjalankan 5R maka akan semakin kokoh pondasi TPM menyangga pilar TPM.

Berdasarkan pengalaman, penerapan 5R memakan waktu lama, paling cepat 6 bulan bahkan bisa tahunan karena 5R sesuatu menyangkut perubahan kebiasaan bekerja serta pelaksanaanya tidak sekaligus 5R tetapi setahap demi setahap mulai R1 sampai berhasil dulu lalu dilanjutkan ke R2 dan seterusnya..

Apakah waktu penerapan 5R yang lama ini maka pendirian pilar TPM terhenti karena menunggu selesai 5R?

Tentu tidak seperti itu konsepnya. Pondasi TPM adalah 5R. Proses penerapan 5R yang satu - satu dan memakan waktu lama adalah bukan pondasi TPM. Ok, bisa lihat perbedaannya kan? Pondasi TPM adalah 5R sebagai budaya kerja sama dengan juga sebagai misi 5R. Dengan catatan bahwa konsistensi 5R tetap berjalan dalam kondisi belum atau sudah diterapkan TPM.

5. Mendirikan 8 Pilar TPM

TPM disokong 8 pilar program TPM yang harus terlaksana dengan baik dan konsisten. Satu pilar saja tidak bisa ditegakan maka menghambat keberhasilan penerapan TPM.

Tahapan pelaksanaan mendirikan pilar TPM berbeda dengan tahapan pembangunan pondasi TPM. 5R dibangun secara berurutan satu per satu seperti misalnya R1 lanjut R2 dan seterusnya. Pilar TPM pembangunannya harus serempak bersamaan, 8 pilar didirikan sekaligus

8 Pilar TPM meliputi:
  • Perawatan Mandiri / Autonomous Maintenance
  • Perawatan Terencana / Planned Maintenance
  • Perawatan Mutu / Quality Maintenance
  • Perbaikan Terfokus / Focused Improvement
  • Manajemen Awal Peralatan / Early Equipment Management
  • Pelatihan / Training TPM
  • Keselamatan dan Kesehatan Kerja / Occupational Health and Safety
  • Administrasi / TPM Administration
Apabila 8 pilar TPM sudah didirikan sesuai konsep program TPM, maka terasa perubahan significant baik terhadap karyawan maupun terhadap perusahaan. Perubahan ini sangat positif dalam menuntaskan beberapa masalah kerja yang mungkin sebelumnya tidak ditemukan solusinya.

Contohnya masalah kecelakaan kerja. Pada pilar TPM 7 menetapkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja seluruh karyawan dengan target zerro accident dan zerro crisis. Semua departemen dituntut untuk mengupayakan pencapaiannya dan masuk pada target KPI atau TTMK3L.

Target zerro breakdown di departemen maintenance yaitu tidak ada kerusakan mesin atau tingkat avaibility tinggi, mesin atau peralatan dapat digunakan kapan saja. Target zerro defect pada departemen produksi mewajibkan memproduksi barang tanpa reject karena sebenarnya tidak ada toleransi dalam kualitas.

6. Merancang Rencana Kerja Jangka Panjang

Penerapan TPM tanpa batas akhir dan terus menerus kecuali ada kebijakan strategis top manajemen menghentikan program TPM. Konsistensi di lapangan tetap berjalan bahkan seandainya sudah tidak melayani pelanggan yang menghendaki TPM ini dijalankan karena TPM sudah terbukti berguna mendongkrak produktivitas dan profit margin perusahaan.

baca juga: Inilah 5 Tugas Pokok Administrasi TPM

Proyeksi TPM bukan untuk waktu singkat sehingga rencana jangka panjang perlu disusun agar dalam perjalanannya tetap fokus pada target akhir jangka panjang. Rencana dibuat interval periode 4 tahun dan pada tahun keempat dapat dibuat penyesuaian mengikuti kondisi terkini ditinjau aspek pertumbuhan perusahaan maupun perkembangan global improvement sistem.

Terpenting adalah goal TPM berupa OEE baik OEE pilot project maupun OEE average GKTPM menunjukan angka stabil bahkan menunjukan trend positif.

Selama melakukan eksekusi terhadap rencana jangka panjang agar dibarengi riset dan pengembangan supaya hasil optimal. Ini juga berguna untuk mengetahui kondisi semangat karyawan menerapkan TPM dari kejenuhan akibat tidak adanya pengembangan dan variasi dalam suasana TPM.

Inilah 5 Tugas Pokok Administrasi TPM

Inilah 5 tugas pokok administrasi TPM yang berbeda dengan administrasi departemen karena administrasi TPM berbentuk sistem yang mengintegrasikan administrasi setiap departemen sehingga bersifat global untuk menunjang dan menilai hasil pencapaian target KPI departemen terkait tetapi tetap berpedoman pada pemahaman administrasi secara umum yaitu pengetahuan tentang perencanaan, pelaksanaan, pemeriksaan, pengendalian pekerjaan untuk mencapai tujuan.

Jadi apa saja tugas pokok administrasi TPM perwujudan pilar 8 TPM ini? Bagaimanakah cara mengelola semua tugas pokok administrasi TPM secara efektif berdasarkan metode OEE untuk mendapatkan hasil sesuai target? Bagaimanakah Staff TPM melakukan semua tugas administrasi ini?

Jawabannya... baca terus sampai tuntas tetapi terlebih dulu mari kita ketahui 5 tugas pokok administrasi TPM versi seputarpabrik.com.
  1. Propaganda TPM
  2. Penilaian Target Zerro ABCDE dan Target OEE
  3. Pelatihan
  4. Riset dan Pengembangan
  5. Infrastruktur
1. Propaganda TPM

Propaganda TPM adalah usaha membuat penerapan TPM tetap konsisten dilakukan karyawan. Propaganda TPM menunjukan bukti bahwa sistem improvement ini selalu didukung manajemen pabrik sehingga menjadi kewajiban karyawan melaksanakannya.

Pelanggan perusahaan akan melihat propaganda TPM sebagai bentuk keseriusan dan komitmen perusahaan menjalankan sistem improvement sesuai harapan mereka.

Kegiatan propaganda TPM dimulai dari pengadaan peralatan propaganda sampai peninjauan keberhasilan propaganda ini. Alat propaganda berupa spanduk TPM, poster TPM dan slogan TPM sebaiknya dipasang pada tempat strategis agar mudah dan banyak dilihat karyawan termasuk tamu saat berkunjung.

Langkah awal propaganda TPM dimulai dari paling sederhana dan mudah dilakukan yaitu menyempatkan selingan pada setiap acara internal training, baik training mengenai implementasi TPM maupun training di luar keterkaitan TPM.

Staff TPM bersama HR selalu update informasi jadwal pelatihan. Isi propaganda TPM selingan internal training ini hanya singkat tetapi harus meninggalkan kesan positip bagi para peserta pelatihan.

Propaganda TPM bisa memanfaatkan buletin TPM, buletin perusahaan maupun mading. Materi singkat tapi bermakna karena jika berbentuk artikel apalagi artikel panjang, kemungkinan hanya dilirik pembaca saja sehubungan keterbatasan waktu karyawan. Sebaiknya berbentuk gambar, slogan atau meme TPM karena hal terpenting adalah pesan utamanya tersampaikan yaitu eksistensi TPM.

Pertimbangkan konsep TPM sudah meliputi global sistem sehingga seharusnya propaganda non TPM sebenarnya tidak ada. Jika ternyata masih terdapat propaganda lain maka perlu ditanyakan kembali apakah konsep TPM sudah dipahami benar oleh jajaran manajemen perusahaan.

Spanduk TPM setiap saat memerlukan proses review sehingga mengurangi kebosanan pembaca saat melihatnya.

Pada kondisi tertentu seperti timbulnya penurunan semangat penerapan TPM, perlu dilakukan propaganda "revolusioner" berupa pengumpulan semua karyawan dalam 1 waktu dan 1 tempat untuk berdialog langsung bersama team TPM dan manajemen bertujuan untuk reset semangat menjalankan TPM secara konsisten.

Teknologi terbaru bisa dimanfaatkan pada propaganda TPM seperti memanfaatkan aplikasi media sosial membuat group implementasi TPM. Cara ini sangat efektif mengarahkan langkah TPM lebih cepat dan responsif.

2. Penilaian Target Zerro ABCDE dan Target OEE

inilah 5 tugas pokok administrasi tpm

Zerro ABCDE adalah target TPM setiap departemen terkait sedangkan OEE adalah goal utama TPM mewujudkan efektivitas seluruh peralatan.

Zerro Accident di lingkungan kerja menjadi pencapaian target KPI setiap departemen sesuai kurun waktu tertentu. TPM akan mengumpulkan dan menganalisa data pencapaian target zerro accident berikut perbaikan terhadap prilaku dan lingkungan kerja berbahaya.

baca juga: Pilar TPM 7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Zerro Breakdown merupakan KPI departemen maintenance. Zerro breakdown membuat avaibility peralatan 100% sehingga nilai efektivitas peralatan(OEE) akan semakin tinggi. TPM menganalisa data breakdown peralatan hasil laporan departemen maintenance dan membuat report rekapitulasi avaibility mesin setelah terlebih dulu dikonfirmasikan kepada departemen produksi.

Zerro Crisis tidak ada penyakit akibat kerja (PAK) menjangkiti karyawan. TPM mendukung GA mencapai target KPI zerro crisis termasuk membantu menganalisa pencapaian zerro crisis dan keikut sertaan melakukan pemeriksaan sarana kesehatan bersama P2K3.

Zerro defect produk merupakan tantangan berat departemen produksi menghilangkan defect produk karena tidak ada toleransi terhadap kualitas. TPM menganalisa pencapaian zerro defect yang mempengaruhi pencapaian OEE berikut membantu pemecahan masalahnya.

Zerro Environment terutama dipraktekan pada industri kimia, migas dan pengolahan limbah B3 mengacu standar mutu lingkungan ISO 14001. TPM menganalisa gangguan lingkungan seperti polusi udara, tanah, air dan polusi suara dan turut memantau gangguan tersebut agar aman terhadap karyawan serta mempertahankan nilai proper tinggi ketika audit lingkungan KLHK.

OEE Overall Efektivitas Equipment adalah goal TPM mewujudkan keefektifan seluruh peralatan. Nilai tertinggi OEE sebesar 100% tetapi angka tersebut sangat sulit dicapai berdasarkan pengalaman penulis, contohnya di Toyota Jepang saja pencapaian tertinggi sebesar 85%, lalu bagaimana OEE peralatan Anda? Tetap gunakan metode OEE mengukur efektivitas peralatan Anda.

3. Pelatihan

Pelatihan TPM disampaikan staff TPM kepada para karyawan untuk memberikan pemahaman serta arah penerapan TPM sehingga efektif menuju keberhasilan penerapan TPM.

Contoh materi pelatihan diantaranya cara menerapkan TPM, pemahaman pilar-pilar TPM dan pemahaman metode OEE.

Langkah pertama berupa penyusunan jadwal pelatihan kepada setiap GKTPM. Jumlah GKTPM tergantung berapa banyak unit kerja di pabrik. Semakin banyak GKTPM maka semakin lama waktu penyelengaraan pelatihan ini.

Pelatihan dibagi beberapa tahapan mulai dari materi dasar sampai materi pengembangan. Bahasa materi pelatihan dibuat sederhana dan mudah dipahami karyawan.

Tugas staff TPM secara administrasi terkait pelatihan berupa perencanaan pelaksanaan pelatihan, pengembangan materi pelatihan, review pemahaman karyawan melalui survey, angket dan observasi.

4. Riset dan Pengembangan

Penerapan TPM belum selamanya berjalan mulus walaupun mendapat dukungan manajemen dan karyawan. Sering kali ketika pelaksanaannya timbul kendala dan menghambat jalannya penerapan TPM.

Melakukan riset terhadap kemungkinan munculnya kendala harus dilakukan dengan menganalisa data dan dokumen terkait.

Pada situasi lain, TPM suatu ketika mungkin akan ditinggalkan jika ternyata ada sistem yang lebih baik dan bisa menggantikan sistem TPM. Begitupun, jika TPM kurang memiliki sifat dinamis alias monoton, karyawan mungkin akan merasa jenuh dan lambat laun mengabaikan penerapan TPM. Antisipasi kejadian tersebut maka TPM harus mengikuti perkembangan jaman dan terbuka terhadap sistem improvement lain.

Riset dan pengembangan TPM sebagai salah satu tugas pokok administrasi TPM harus mampu mengatasi masalah di atas menggunakan parameter kondisi di lapangan:
  1. Data cheklist
  2. Kondisi 5R
  3. Kedisiplinan karyawan menjalankan autonomous maintenance
  4. Perkembangan sistem improvement terbaru
Salah satu trik agar TPM tetap eksis meskipun ada sistem improvement lain yaitu mengambil poin positif dari sistem improvemen lain tersebut dan selanjutnya dikembangkan sebagai bagian dari penerapan TPM. TPM adalah sistem yang terbuka dan bisa berbaur dengan sistem lain selama dapat menunjang pencapaian goal TPM.

5. Infrastruktur

Keberhasilan implementasi TPM dipengaruhi dukungan infrastrukturnya atau alat alat penunjang operasional TPM. Infrastruktur TPM disediakan dari perusahaan sesuai presentasi awal kick off TPM oleh leader TPM.

Infrastruktur pada umumnya akan diberikan kepada Staff TPM dan GKTM sebagai alat mereka menerapkan TPM. Infrastrukturstaff TPM seperti laptop, over head projector, printer, alat tulis, meja kerja, meja meeting, white board dan sejenisnya. Infrasttuktur GKTPM diantaranya peralatan 5R, alat tulis, white board dan sejenisnya.

Staff TPM wajib membuat daftar inventaris semua infrastruktur, baik sedang dipakai maupun belum terpakai atau infrastruktur rusak. Staff TPM mengajukan pengadaan infrastruktur untuk mengganti yang rusak maupun penambahan baru.

Pilar TPM 7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pilar TPM ke-7 tentang penerapan keselamatan dan kesehatan kerja merupakan upaya mencegah aktivitas atau kondisi yang berpotensi membahayakan keselamatan dan menimbulkan penyakit akibat kerja melalui peningkatan kualitas karyawan sebagai individu yang menjalankan roda pekerjaan sehingga tercapai kondisi zerro accident.

Sebagai gambaran betapa pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja adalah adanya intervensi pemerintah melalui penetapan aturan keselamatan dan kesehatan kerja agar dipatuhi dan dijalankan di semua perusahaan tertuang dalam bentuk undang - undang dan peraturan pemerintah berikut ini:
1. Undang - Undang No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Undang - Undang No. 23 tahun 1992 tentang Kesehatan Kerja
3. Undang - Undang No. 13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan
4. Peraturan Pemerintah Bo, 7 tahun 1973 tentang Pengawasan atas peredaran, penyimpanan dan penggunaan pestisida
5. Undang - Undang No. 13 tahun 1973 tentang Pengaturan dan pengawasan keselamatan kerja di bidang pertambangan.
6. Peraturan Menteri No.5 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan kerja.
7. keputusan presiden No. 22 tahun 1993 penyakit yang timbul akibat hubungan kerja

Ruang lingkup penerapan pilar 7 TPM meliputi keselamatan dan kesehatan kerja

1. Keselamatan Kerja

Resiko terjadinya kecelakaan kerja bisa terjadi di lingkungan tempat bekerja oleh karena itu mengutamakan keselamatan kerja selama bekerja menjadi kewajiban bagi pimpinan tempat kerja dan kewajiban karyawan sendiri.

Keselamatan kerja harus disadari sepenuhnya sebagai kewajiban dan tanggung jawab bersama antara perusahaan dan karyawan yang diatur dalam PKB (Perjanjian Kerja Bersama) sehingga jelas mengenai hak dan kewajiban masing-masing dalam hal keselamatan kerja, baik para karyawan maupun perusahaan serta pengaturan tentang sanksi - sanksi apabila salah satu pihak melanggar ketentuan PKB.

Perusahaan harus memiliki kebijakan tegas menjaga kedisiplinan karyawan dalam mengutamakan keselamatan kerja. Jika terjadi kecelakaan kerja maka perusahaan harus dapat mempelajari sumber penyebabnya dan bagaimana langkah pencegahan agar kecelakaan kerja tidak terjadi lagi dikemudian hari.

Sebagai catatan bahwa sumber penyebab kecelakaan kerja adalah
  1. Prilaku yang tidak aman sekitar 88%
  2. Lingkungan yang tidak aman sebesar 10%
  3. Faktor lainnya sebesar 2% seperti disebabkan faktor bencana alam.
keselamatan dan kesehatan kerja

Pelaksanaan target zerro accident program TPM berdasarkan Undang - Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan kerja pasal 3 sebagai berikut:
  1. Pencegahan dan mengurangi kecelakaan kerja.
  2. Pencegahan, mengurangi dan memadamkan kebakaran.
  3. Pencegahan dan mengurangi bahaya peledakan.
  4. Membuat jalur evakuasi keadaan darurat.
  5. Menyediakan P3K kecelakaan kerja.
  6. Mewajibkan pemakaian APD pada setiap tenaga kerja.
  7. Pencegahan dan mengendalikan timbulnya penyebaran panas, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, radiasi, kebisingan dan getaran.
  8. Pencegahan dan mengendalikan PAK (Penyakit Akibat Kerja) dan keracunan.
  9. Penerangan cukup dan sesuai.
  10. Suhu dan kelembaban udara baik.
  11. Menyediakan ventilasi memadai.
  12. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban.
Bagaimana pemenuhan syarat keselamatan kerja sesuai undang - undang no.1 tahun 1970 akan menjadi pekerjaan rumah bagi manajemen perusahaan. TPM bersama GA mencari solusi pemenuhan syarat keselamatan kerja sehubungan akan adanya sanksi pemerintah jika peryaratan keselamatan kerja tidak dipenuhi.

Keberhasilan penerapan keselamatan kerja akan dipantau melalui pencapaian target zerro accident dan menjadi bagian TTMK3L departemen. Contoh target zerro accident pada departemen produksi diantaranya tidak terjadi kecelakaan kerja dalam 1 juta jam kerja mesin produksi.

TTMK3L (Target dan Tujuan Mutu Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Lingkungan) adalah pengganti KPI (Key Performance Indicator) bagi perusahaan yang sudah menerapkan standar mutu ISO 14001 dan OHSAS 18001.

TPM melalui staff TPM selain melakukan pendataan pencapaian target zerro accident, juga aktif terjun bersama P2K3 dan safety officer dalam melakukan inspeksi dan pencegahan terhadap prilaku pekerja yang tidak aman serta sumber potensi bahaya bagi keselamatan pekerja.

Staff TPM, Safety Officer dan anggota P2K3 memiliki kewenangan khusus untuk menghentikan setiap kegiatan berpotensi membahayakan keselamatan jiwa dan aset. Sebelumnya mereka sudah dibekali pemahaman mengenai keselamatan kerja dan prosedur penghentian aktivitas kerja. Mereka akan diberi name tag tersendiri berupa name tag SWO (Stop Work Operation) dan memegang kartu tilang yang langsung dilaporkan sampai direksi.

2. Kesehatan Kerja

Program TPM dalam kesehatan kerja adalah upaya pencapaian target zerro crisis diantaranya masalah kesehatan karyawan agar tetap terjaga selama bekerja diantaranya memfasilitasi pelayanan kesehatan di dalam lingkungan pabrik seperti penyediaan poliklinik pabrik berikut dokter khusus poliklinik pabrik tersebut.

Staff TPM bersama team P2K3 aktif melakukan inspeksi dan pemantauan terhadap pelayanan kesehatan ini dan melakukan evaluasi pada pelayanan dokter poliklinik serta obat - obatan di poliklinik pabrik.

Pendataan pada pencapaian target zerro crisis sesuai pilar 7 TPM berupa kalkulasi terhadap jumlah pekerja berobat di poliklinik perusahaan. Jika didapati jumlah pekerja berobat tersebut dalam jumlah banyak setiap bulannya maka harus dipelajari sumber penyebab banyaknya penyakit tersebut.

Pelayanan kesehatan lainnya berupa Medical Check Up (MCU) karyawan minimal setahun sekali bertujuan mengetahui kondisi kesehatan karyawan. Hasil MCU akan menentukan sifat pekerjaan karyawan selanjutnya apakah tetap ditempat semula atau harus dipindahkan ke bagian lainnya.

Dilakukannya MCU ini maka akan terdeteksi kemungkinan adanya beberpa penyakit di lingkungan pekerjaan.

Beberapa penyakit akibat kerja diantaranya adalah rinitis, rinosinusitis, pneumonitis, aspergilosis akut bronchopulmoner, hipersensitivitas lateks, penyakit jamur, dermatitis kontak, anafilaksis, bronchitis kronis, emfisema, karsinoma bronkus, fibrosis, TBC, mesetelioma, pneumonia, sarkoidosis, kanker oesofagus (tambang batu bara dan vulkanisir karet), cirhosis hati, gagal ginjal, vesica urinaria, anemia akibat bahan kimia timbal (Pb), leukimia akibat bahan kimia benzena, jantung koroner, febrilasi ventricel, infertilitas, kerusakan janin, keguguran, sindroma raynaud, carval turnel syndroma, sakit punggung, penurunan pendengaran, conjungtivitis, katarak, pusing, sering lupa, depresi, neuropati perifer, ataksia serebeler, ansietas, leptospirosis, brucellosis, keracunan, ketulian, hyperpireksi, milliaria, heat cramp, heat exhaustion, heat stroke dan coison diseae.

Sumber penyebab semua penyakit akibat kerja tersebut adalah
  1. Bahan kimia berbahaya dan beracun
  2. Micro biologis
  3. Micro particle
  4. Beban kerja fisik dan mental
  5. Sarana kerja kurang mendukung.
Patroli kesehatan kerja bersama antara TPM dan P2K3 fokus dengan mengendalikan faktor lingkungan kerja, pemeriksaan berkala terhadap pemaparan lingkungan kerja, identifikasi potensi bahaya, memantau tingkat pemaparan bahan berbahaya dan menjaga tempat kerja tetap sehat.

Penurunan kesehatan karyawan dapat disebabkan pula akibat ketidak seimbangan antara pekerjaan dan waktu istirahat. Contohnya terjadi ketika melakukan kerja lembur di hari sabtu dan minggu apalagi dilakukan beberapa kali berturut - turut. Dampaknya seperti kelelahan fisik dan psikis ketika masuk kerja kembali di hari senin sehingga mengganggu produktivitas bekerja.

Perusahaan seharusnya dapat menyiasati kondisi ini agar kesehatan kerja tetap terjaga tetapi hasil tercapai sesuai target, umpamanya dengan pemberian reward jika target terpenuhi tanpa adanya tambahan lembur sehingga semua karyawan terpacu dengan kinerja maksimal supaya dapat menyelesaikan target tepat waktu.

Bagaimana Goal TPM untuk Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Tidak terjadi kecelakaan kerja dan tidak ada karyawan terjangkit penyakit akibat kerja dalam kurun waktu tertentu. Pendataan pencapaian target zerro accident dan zerro crisis ini dilakukan di setiap departemen dengan memasukannya sebagai bagian KPI atau TTMK3L departemen dengan report presentasi setiap bulan.

baca juga: Pelatihan dan Sosialisasi Program TPM

Pada setiap kejadian 1 kecelakaan kerja maka penghitungan target zerro accident akan reset dari awal lagi. Tidak ada toleransi untuk penyakit akibat kerja oleh bahan kimia berbahaya dan beracun, jika terjadi 1 kali kejadian harus segera dituntaskan situasi penyebab kejadian tersebut.

Pelatihan dan Sosialisasi Program TPM

Pelatihan dan sosialisasi program TPM merupakan pilar ke-6 TPM bertujuan memberikan pemahaman luas mengenai TPM sejak awal penerapannya sampai pelaksanaan dan memberikan informasi bagaimana cara penerapan TPM bisa dilakukan konsisten dan selanjutnya pelatihan dan sosialisasi program TPM ini menjadi salah satu tugas pokok administrasi staff TPM dengan materi secara garis besar menjelaskan latar belakang munculnya TPM, fungsi TPM, manfaat TPM, cara pelaksanaan TPM dan perhitungan OEE.

Industri automotive pemasok komponen ke Toyota biasanya mengadopsi program TPM karena automatis menjadi bagian Toyota Manufacturer's Club (TMC) yaitu sebuah perkumpulan perusahaan pemasok sparepart automotive ke Toyota. Salah satu agenda TMC berupa implementasi sistem improvement Toyota dapat diterapkan pada perusahaan dibawah bendera TMC.

Baiklah biar semakin jelas maksud tema artikel disini, sekedar berbagi saja saya akan menceritakan sedikit pengalaman tentang bagaimana alur transfer teori serta teknik penerapan TPM berdasarkan pengalaman di lapangan.

Awalnya saya kurang mengerti TPM sedikitpun, hanya terfokus pekerjaan saja bagian electric departemen maintenance sesuai jurusan saat kuliah dengan bea siswa. Ketika itu sedang bekerja di salah satu perusahaan Gajah Tunggal Group, memproduksi rubber goods sparepart automotive Toyota.

Sekitar tahun 2002 Toyota sedang gencar - gencarnya menerapkan sistem improvement TPS (Lean Manufacturing) bersama TPM supaya bersinergi menghasilkan sistem proccess improvement terbaik karena keduanya sama - sama menyoroti tentang "proses" agar semakin efektif dan efisien.

Perusahaan saya sudah tergabung TMC maka diwajibkan menerapkan kedua program tersebut jika tidak maka kemungkinan order akan dikurangi bahkan bisa dihentikan.

TMC memberikan pelatihan intensif bagi perwakilan perusahaan, selanjutnya akan dilakukan kick off penerapan program secara serempak di semua perusahaan dibawah bendera TMC. TMC mengundang seluruh peserta perwakilan mengikuti pelatihan TPM selama beberapa hari.

Sistematika pelatihan terbagi kedalam beberapa termin sesuai pokok pembahasan mulai latar belakang munculnya program TPM sampai bagaimana teknik penerapannya.

Setiap termin sebagian besar adalah dialog antara trainer dengan para peserta pelatihan. Para peserta pelatihan selanjutnya dituntut menjadi trainer TPM bagi perusahaannya masing - masing. Bukti bahwa para peserta pelatihan ini layak mengimplementasikan program TPM yaitu diberikannya sertifikasi TPM oleh TMC.

Selain TMC, perusahaan tempat saya bekerja berinisiatif mendatangkan pakar TPM Jepang (terima kasih Mr. Kawamoto dan Mr. Sakaguchi dari Inoue Japan).

Perusahaan juga mendatangkan konsultan manajemen luar melakukan audit pelaksanaan TPM supaya terarah kepada goal penerapan TPM sesuai rencana.

Berbekal ilmu TMC, langkah selanjutnya sosialisasi program TPM ke jajaran manajemen perusahaan bertujuan membentuk komitmen manajemen terhadap pelaksanaan program TPM disamping akan membangkitkan pemahaman termasuk kesamaan visi sehingga semua kegiatan TPM nantinya sudah dapat ditoleransi demi kepentingan pelaksanaan TPM.

Bagaimanakah tahapan pelaksanaan pelatihan TPM di lingkunan pabrik?

pelatihan dan sosialisasi program tpm

Pelatihan pertama leader TPM kepada karyawan

Pelatihan dan sosialisasi pertama program TPM dilakukan oleh leader TPM pada setiap sub divisi terutama setiap sub divisi produksi. Materi pelatihan pertama bersifat dasar lebih menekankan pengenalan serta manfaat adanya program TPM.

Jadwal pelatihan disusun sesuai jumlah sub divisi tersebut, semakin banyak sub divisi maka akan semakin lama waktu pelatihannya.

Usahakan waktu pelatihan tidak menggangu proses produksi misalnya setelah akhir kerja atau akhir shift berdurasi 30 menit hingga 1 jam.

Tahapan pelatihan kedua leader TPM kepada staff TPM

Ditujukan kepada perwakilan departemen yang tergabung sebagai staff TPM sebagai cikal bakal TPM in Officce perwujudan pilar 8 TPM. Jumlah anggota staff TPM tergantung jumlah seluruh karyawan pabrik berdasarkan rasio ideal 1 orang staff TPM mewakili 100 karyawan pabrik atau jumlah disesuaikan kebutuhan.

Staff TPM dipimpin leader TPM yang merangkap sebagi trainer TPM. Staff TPM dibebas tugaskan pekerjaan rutinitasnya, selanjutnya pekerjaannya fokus terhadap pengembangan TPM seluruh pabrik.

Kriteria pemilihan staff TPM tanpa dibatasi oleh jenjang pendidikan maupun umur kerjanya, tetapi dipilih berdasarkan tingkat kecerdasan emosional (EQ) sesuai penilaian manager departemen seperti diantaranya kandidat staff TPM harus memiliki integritas, maturity, loyalitas dan energic. Biasaya perwakilan memiliki status dibawah level supervisor.

Pelatihan terpadu intensif dilakukan trainer kepada staff TPM setiap hari selama jangka waktu tidak terbatas karena sifat pelatihan ini adalah praktek penerapan TPM.

Peningkatan skill staff TPM melalui konsultan luar atau tenaga ahli yang didatangkan dari perusahaan lain dalam satu induk. Tujuan akhir pelatihan staff TPM adalah kesetaraan pengetahuan dan kemampuan dengan trainer TPM (leader TPM) supaya sama - sama membangun TPM.

Tahapan pelatihan ketiga staff TPM kepada karyawan

Anggap saja dalam waktu 1 bulan para staff TPM memiliki kemampuan yang dapat diandalkan minimalnya sebagai generasi kedua trainer / leader TPM. Dari sini mulai direncanakan jadwal pelatihan kepada karyawan lebih dari sekedar pengenalan TPM saja tetapi sudah melangkah jauh lagi yaitu memperkenalkan teknik penerapan TPM.

Para staff TPM dibagi tugas dalam rencana pelatihan. Staff TPM bekerja sama dengan HR mengatur jadwal pelatihannya. Supaya mempermudah penyerapan pengetahuan maka karyawan akan dibagi menjadi beberapa kelompok kecil bernama GKTPM (Grup Kecil TPM) pembagiannya berdasarkan sub divisi area kerja masing - masing.

Target materi pelatihan staff TPM terhadap setiap GKTPM meliputi:
  • Mengulas ulang pemahaman dasar TPM serta struktur TPM
  • Bagaimana penerapan 5R di pabrik sebagai pondasi TPM
  • Bagaimana menerapkan autonomous maintenance
  • Bagaimana menerapkan quality maintenance
  • Bagaimana menentukan target TPM

Materi TPM tersebut disampaikan secara terpisah agar tepat sasaran dalam pemahaman TPM.

Staff TPM berkewajiban menjadi nara sumber untuk membimbing langkah penerapan TPM setiap GKTPM. Staff TPM selalu membuka diri dalam menerima segala pertanyaan anggota GKTPM juga berkewajiban meluruskan langkah penerapan TPM jika menyimpang prosedur TPM.

Di atas disinggung tentang pembentukan komitmen manajemen agar penerapan TPM bisa berjalan baik khususnya terkait budget penerapan TPM termasuk salah satunya budget pelatihan TPM.

Budget juga dilakokasiakan pengadaan sarana pendukung para staff TPM seperti pengadaan laptop bagi leader TPM, over head proyektor saat presentasi, pembelian snack bagi peserta pelatihan serta budget kunjugan ke perusahaan lain yang sudah berhasil menerapkan TPM. Termasuk juga mendatangkan konsultan jika diperlukan.

Bentuk lainnya pelatihan adalah berupa mengkampanyekan TPM melalui spanduk, poster dan slogan TPM yang dipasang di lingkungan pabrik. Alat ini ampuh sebagai pengingat dan penyemangat karyawan menjalankan TPM.

Selanjutnya materi TPM tentang konsep TPM seperti planned maintenance, focus improvement dan early equipment management disampaikan secara terpisah dalam bentuk sosialisasi.

baca juga: Manajemen Awal Peralatan Untuk Mesin Baru dan Mesin Diremajakan

Penyampaian materi TPM bisa juga memanfaatkan teknologi digital melaui media sosial seperti WA dan Telegram sehingga informasi akan tersampaikan segera dua arah baik dari staff TPM ke karyawan maupun sebaliknya.

Manajemen Awal Peralatan Untuk Mesin Baru Dan Mesin Diremajakan

TPM pilar 5 manajemen awal peralatan atau early equipment management bertujuan agar setiap pemasangan mesin produksi baru maupun peremajaan mesin produksi saat ini tetap sesuai kebutuhan dalam memenuhi kapasitas dan target produksi melalui kelengkapan setiap data dan dokumentasi mesin produksi untuk menjelaskan tentang kondisi mesin sehingga saat pemasangan mesin produksi baru atau peremajaan mesin produksi sudah dapat diketahui tujuan pengadaannya serta kemampuan teknis mesin produksi walaupun terdapat perbedaan spesifikasinya.

Melalui penerapan TPM pilar 5 kita bisa melakukan pemilihan mesin produksi baru tetapi harga lebih murah serta terdapat kesamaan qualifikasi.

Konsep TPM pilar 5 menitik beratkan bagaimana history mesin dapat terdokumentasi secara baik dan tersimpan dalam arsip baik bentuk hardcopy maupun bentuk softcopy selanjutnya data akan digunakan sebagai standar pemilihan mesin produksi baru maupun peremajaan mesin produksi.

1. Manajemen Awal Peralatan Pada Instalasi Mesin Baru

Ketika pelanggan merasa puas sudah pasti mereka setia membeli produk secara terus menerus bahkan berpotensi meningkatkan volume permintaan manakala permintaan di pasar meningkat terhadap produk tersebut atau munculnya variasi produk baru disamping produk saat ini.

Kondisi ini akan menimbulkan permasalahan baru bagi produsen saat kapasitas produksinya sudah maksimal sedangkan di sisi lain tidak ingin mengecewakan pelanggan. Pilihannya adalah mencari perusahaan lain sebagai sub partner atau penambahan kapasitas produksi melalui pengadaan mesin produksi.

Resiko besar terjadi ketika memilih sub partner untuk membantu memenuhi peningkatan permintaan pelanggan karena sub partner ini sebenarnya adalah competitor terselubung karena bisa mengambil hati pelanggan bersangkutan. Dan pilihan sangat aman yaitu hanya melakukan investasi aset berupa instalasi mesin baru bukan kerja sama dengan sub partner tadi.

Pengajuan pengadaan mesin disampaikan departemen produksi secara resmi melalui pengisian formulir "Purchace Request" serta mencantumkan detail jenis mesin produksi dan kapasitas produksinya bukan spesifikasi teknis dan siapa produsen mesinnya. Departemen purchasing selanjutnya meminta departemen maintenance melakukan review detail teknis mesin menggunakan sumber data periwayatan mesin sebelumnya.

manajemen awal peralatan

Misalnya membandingkan mesin produksi saat ini dengan merk abcd apakah banyak bermasalah mesin produksi tersebut dilihat history mesin selama ini. Kemudian meminta usulan salah satu sumber produsen mesin yang memenuhi kriteria yang bisa jadi departemen maintenance memberikan merk sama dengan merk mesin sebelumnya ataupun merekomendasikan merk berbeda.

Disinilah manfaaf manajemen awal peralatan berperan dalam menentukan mesin produksi mana yang akan dipilih dari produsen mesin terpilih. Arsip history mesin tertata baik, kelengkapan buku panduan mesin serta katalog sparepart mudah didapat tetapi kualitas tinggi dan lain sejenisnya akan menentukan pilihan mana yang akan dibeli.

Departemen maintenance menerbitkan standar teknis mesin yang akan diajukan pembelian kepada departemen purchasing. Dengan standar teknis ini, purchasing mencari dua produsen lain sebagai pembanding yang mampu memenuhi syarat berdasarkan standar teknis maintenance. Sehingga akhirnya terdapat 3 produsen mesin yang mengajukan "penawaran order" mesin baru sesuai standar teknis.

Biasanya keputusan akhir "purchase order" adalah produsen mesin baru harganya paling murah tetapi memenuhi standar kualifikasi teknis sesuai persyaratan.

2. Manajemen Awal Peralatan Pada Peremajaan Mesin

Peremajaan mesin adalah mengembalikan kondisi mesin seperti kondisi baru biasanya dilakukan setelah usia mesin sudah lebih 20 tahun beroperasi atau adanya kondisi kerusakan berulang secara terus menerus di beberapa bagian utama mesin karena diperkirakan sudah mendekati masa lelah bahan. Masa lelah bahan terjadi karena bahan sering dipakai secara terus menerus dan ditandai ketidak normalan secara mendadak.

Perubahan dilakukan juga terhadap bagian body luar mesin menggunakan pengecatan baru (make over) sesuai warna sebelumnya sehingga tampak seperti mesin baru.

Kondisi kerusakan berulang secara terus menerus suatu mesin dapat diketahui dan dipantau apabila terdapat data history mesin lengkap. History mesin harus dapat menjelaskan kejadian apa saja pada mesin sejak pemasangan baru.

Optimalkan manajemen awal peralatan agar memudahkan dalam pengolahan data sehingga tidak ada satupun kejadian pada mesin tidak terekam.

Langkah penerapan peremajaan mesin dimulai dengan dokumentasi kondisi mesin sebelum dilakukan peremajaan dan diakhiri dengan dokumentasi setelah peremajaan.

baca juga: Penerapan TPM Pilar 4 Perbaikan Terfokus Dengan Kelompok Kerja Khusus

Selanjutnya proposal disusun oleh departemen maintenance dan diajukan ke direksi untuk mendapatkan persetujuan termasuk budget peremajaan mesin. Tetapi perlu diperhatikan bahwa langkah peremajaan mesin dilakukan setelah pertimbangan untung rugi dengan perbandingan harga pembelian mesin baru.

Pengelolaan database peralatan memerlukan teknologi pendukung agar mempermudah pelaksanaannya. Pengerjaan secara manual dapat membutuhkan waktu dan menimbulkan efek jenuh. Teknologi pembantu bisa berupa software khusus dari penyedia layanan berbayar seperti microsoft dynamic dan sejenisnya atau dapat memanfaatkan software gratis di komputer kantor seperi sofware E-views versi akademik bawaan program microsoft windows.

Metode pengumpulan database history mesin bisa berasal dari aktivitas predictive maintenance departemen maintenance dan juga bisa berasal dari laporan kerusakan mesin oleh departemen produksi. Laporan kerusakan mesin tertuang dalam SOP departemen maintenance tentang cara perbaikan kerusakan aset.

Sebutan laporan kerusakan setiap perusahaan berbeda - beda, ada yang menyebut RJO (Repaire Job Order), MJO (Maintenance Job Order), EJO (Engineering Job Order), WO (Work Order), LKA (Laporan Kerusakan Aset) dan lain - lain. Laporan kerusakan mesin dapat berfungsi sebagai kunci untuk pengambilan sparepart dari gudang sparepart yang ditetapkan dalam SOP pengambilan barang dari gudang sparepart.

Input database history mesin dilakukan setelah semua laporan kerusakan sudah closing. Untuk menentukan apakah laporan kerusakan tersebut sudah closing atau belum dapat diketahui dengan melihat adanya validasi perbaikan telah selesai oleh departemen pelapor kerusakan tadi.

Laporan kerusakan saat setelah closing bermuara di supervisor divisi masing - masing, kerusakan listrik akan terkumpul di supervisor listrik, kerusakan mekanik akan terkumpul di supervisor mekanik dan seterusnya. Administrasi departemen maintenance mengambil dari para supervisor tersebut dan segera melakukan input data.

Penerapan TPM Pilar 4 Perbaikan Terfokus Dengan Kelompok Kerja Khusus

Kunci penerapan TPM pilar 4 adalah perbaikan terfokus dengan membentuk kelompok kerja khusus proaktif untuk mengidentifikasikan mesin produksi, tooling dan material handling yang memerlukan perubahan lebih efektif dan efisien berdasarkan kondisi awal peralatan sehingga kinerja dan produktivitas mesin lebih tinggi, peralatan kerja tepat guna dan material handling lebih baik dari sebelumnya.

Kelompok kerja khusus dimaksud ditujukan kepada production engineering karena prinsip kerja production engineering adalah proyek perbaikan dan modifikasi.
TPM pilar 4

Proyek production engineering berasal dari:
  1. Hasil pemeriksaan sendiri team production engineering
  2. Perbaikan overhoul Maintenance
  3. Permintaan produksi
  4. Permintaan manajemen puncak untuk membuat produktivitas meningkat dengan biaya proses lebih murah
  5. Permintaan khusus dari konsumen.
Ruang lingkup tugas production engineering sebagai kelompok kerja khusus meliputi
  1. Mesin Produksi
  2. Tooling
  3. Material Handling
1. Mesin Produksi

Waktu operasional mesin produksi berbanding lurus dengan penurunan kinerja mesin produksi tersebut sehingga terjadi perbedaan output saat ini dibanding saat awal.

Contohnya proses produksi pada kondisi mesin baru bisa menghasilkan output 100 pcs seminggu namun setahun berikutnya belum dapat dijamin pencapaian output 100 pcs seminggu tersebut.

Cara mengatasi laju penurunan kinerja mesin produksi harus diperhatikan bahwa dalam konsep pilar TPM 4 ini tidak ada target zerro defect atau zerro berakdown. Sasaran pilar 4 TPM adalah konsistensi produktivitas tinggi dalam setiap proses produksi. Jadi cara mengatasinya yaitu improvement bertujuan mengembalikan ke standar kondisi awal.

Contoh tugas production engineering dalam ruang lingkup mesin produksi:

Industri rubber part automotive terdapat mesin hose extruder pembuat radiator hose kendaraan. Awal pemasangan mesin bisa diproduksi radiator hose 10000 pcs seminggu. Setahun berikutnya terjadi penurunan output menjadi 9950 pcs seminggu atau turun 50 pcs seminggu.

Tugas production engineering adalah bagaimana mengembalikan output produk mesin hose extruder menjadi 10000 pcs dalam seminggu. Disini production engineering tidak ada kewajiban mengatasi masalah defect karena defect merupakan permasalahan produksi.

Solusi production engineering yaitu memangkas perjalanan produk antara dies extruder menuju mesin braiding pelapis benang nilon pada radiator hose. Dari dies extruder kondisi temperature bahan masih panas. Proses pendinginan melalui sistem conveying panjang dan ini dapat dipangkas dengan menciptakan pendingin air agar proses mejadi lebih cepat menuju proses berikutnya.

Adanya penghematan waktu proses ini output bisa kembali seperti saat awal mesin baru yaitu 10000 pcs seminggu.

Contoh lainnya industri furniture memproduksi rak tv, kitchen set, meja, rak buku dan tempat tidur. Terdapat mesin Edging untuk melapisi produk bagian pinggir menggunakan bahan PVC sesuai warnanya.

Production engineering bisa mempelajari perjalanan proses di mesin edging dan mengamati celah perbaikan agar bisa memperpendek waktu proses.

Pengamatan tertuju ketika proses memasukan bahan ke mesin edging. Susunan bahan di atas palet yang akan diproses edging, satu per satu diambil operator dan dimasukan ke mesin edging. Waktu pengambilan antara susunan paling atas dengan paling bawah terjadi perbedaan waktu, posisi paling bawah lebih lama karena jangkauan lebih jauh bahkan operator harus menundukan badannya saat pengambilan.

Proyek perbaikan terfokus production engineering adalah memangkas perbedaan waktu pengambilan bahan dari palet dengan cara membuat atau memasang lifting table yaitu meja yang bisa digerakan naik turun menggunakan sistem hydraulic dan operator tinggal injak foot switch untuk menjalankan lifting table tersebut.

baca juga: Implementasi TPM Pilar 3 Quality Maintenance Untuk Mengatasi Reject Berulang

2. Tooling

Tooling atau peralatan kerja adalah peralatan pendukung proses produksi contohnya dies, mould, mata bor dan pisau potong. Tooling bukan peralatan kerja seperti obeng, tang dan sejenisnya karena itu termasuk peralatan kerja maintenance.

Production engineering memiliki sistem tooling management. Tidak ada tooling status stock out berikut metode penyimpanannya. SOP gudang atau SOP tooling management dipakai untuk membuat proses kerja menjadi tertib dan teratur. Beberapa tooling tertentu seperti pisau potong furniture memastikan jadwal pengasahan pisau sesuai kebutuhan plant.

Pisau besar seperti pisau pencacah limbah B3 di industri pengolahan limbah, contohnya pisau shredder, ketersediaan pasokan pisau ini harus diperhitungkan secara matang terkait sampai saat ini belum ada sparepart lokal untuk kualitas mengikuti original. Bahkan ketika terpaksa pemakaian lokal, harus dipastikan sertifikasi uji material pisau shredder ini serta hasil Non Destruction Test (NDT).

3. Material Handling

Ruang lingkup terakhir sama dengan ruang lingkup pertama berhubungan proyek kerja, perbedaannya terletak di lokasi kerjanya. Material handling berhubungan dalam pemindahan bahan baku, barang setengah jadi dan barang jadi dari satu proses ke proses berikutnya.

Permintaan konsumen yang menginginkan produk segera terkirim dan adanya DO (Delivery Order) terpending di logistik terkait belum tersedianya barang jadi Finish Goods siap kirim mengharuskan production engineering mencari cara agar antara proses ke proses berikutnya dapat dibuat cepat dan efisien.

Contoh tugas production engineering sehubungan material handling.

Industri pengolahan kaca, lembaran kaca standar diubah menjadi ukuran sesuai permintaan konsumen. Proses pemindahan kaca menggunakan rubber vacuum yang ditempelkan di kaca. Pada saat akan dipindahkan harus menggunakan mesin hoist crane dan kaca diangkat oleh cantolan pada handle rubber vacuum tersebut.

Jika diperhatikan banyak pemborosan waktu pada proses tersebut disamping faktor keselamatan kerja. Tugas production engineering membuat proses pemindahan tersebut lebih cepat dan aman. Salah satunya membuat roller conveyor table yang saling terhubung diantara mesin sehingga kaca akan selalu berada di atas roler conveyor tersebut sampai proses akhir yaitu penyusunan dan pengemasan.

Pembuatan roler conveyor juga bisa diterapkan pada industri furniture, yang membedakan adalah tinggi conveyornya. Untuk furniture roler conveyor dapat dibuat hanya setinggi 30 cm dari lantai berdasarkan pertimbangan bahwa penyusunan bisa sampai 60 lembar diatas roler conveyor tersebut. Saat akan dipindahkan oleh operator tinggal mendorong susunan bahan di atas roler conveyor tersebut.

Implementasi TPM Pilar 3 Quality Maintenance Untuk Mengatasi Reject Berulang

Implementasi TPM pilar 3 adalah bagaimana quality maintenance mampu untuk membuat mesin produksi menghasilkan produk tanpa reject ketika proses produksi berlangsung dan mampu mengatasi reject berulang terkait setiap komponen penyusun mesin produksi mempunyai umur pakainya yang mempengaruhi proses dan hasil produksi berikut setiap operator mesin mampu memahami spesifikasi dan parameter seting mesin sehingga memahami pula setiap terjadi kejanggalan mesin produksi sekecil apapun.

Poin penting sebelum menerapkan TPM pilar 3 quality maintenance saling terkait bersama dua pilar TPM sebelumnya yaitu autonomous maintenance dan perawatan terencana. Kedua pilar ini mendorong operator maintenance dan produksi proaktif melakukan pemeriksaan kondisi mesin sehingga memungkinkan segera ditemukannya ketidak normalan mesin penyebab cacat mutu produk.

Pada setiap masalah dalam alur proses produksi seperti kemacetan proses atau mutu produk rendah kita dapat mengambil pemecahannya menggunakan analisa 6M supaya tereliminasi sumber masalah sebenarnya. Termasuk ketika menentukan masalah quality maintenance, maka kerusakan produk terlebih dulu dianalisa sumber penyebabnya.

Jika ternyata mesin produksi menjadi sumber penyakitnya dan bukan dari lainnya maka disinilah letaknya masalah quality maintenance dimaksud.

Sumber penyebabnya mesin = masalah quality maintenance

Berikut contoh quality maintenance pada beberapa permasalahan proses produksi versi seputarpabrikcom.
  1. Gangguan fungsi sensor mesin produksi dari luar peralatannya
  2. Gangguan fungsi sensor mesin produksi dari dalam peralatannya sendiri
  3. Komponen kurang lengkap
  4. Spare part sudah aus
  5. Kegagalan fungsi sistem mekanik
  6. Pemakaian melebihi kapasitas mesin produksi
TPM pilar 3 quality maintenance

1. Gangguan fungsi sensor mesin produksi dari luar peralatannya

Seperangkat mesin produksi automatis meliputi banyak komponen penyusunnya contohnya sensor berfungsi sebagai input perintah operasi mesin. Sensor ini memberikan sinyal ke PLC agar memerintahkan output tertentu harus berfungsi.

Contoh quality maintenance pada masalah ini seperti pada suatu mesin sliting, mesin penggulung plastik lembaran, dalam industri lembaran plastik film jenis poly propilene, ketika produk plastik bergerak menuju ke roll mesin sliting mulai masuk dan terdeteksi oleh foto sensor maka produk tersebut akan segera digulung oleh mesin sliting.

Berbeda kejadiannya ketika foto sensor terpasang di mesin sliting kurang mampu mendeteksi produk plastik, roll sliting bisa tetap diam menyebabkan plastik menumpuk di depan roll sliting dan menjadi reject. Dari hasil perbaikan operator maintenance ternyata ditemukan bahwa permukaan sensor tertutupi debu serta kotoran.

Bisa dibayangkan hanya gara - gara debu dan kotoran bisa mengakibatkan kerugian perusahaan berbentuk cacat mutu produk. Debu dan kotoran dapat mempengaruhi fungsi kerja sensor, bahkan debu dan kotoran ini dianggap sebagai sumber hubungan singkat instalasi listrik pabrik penyebab kebakaran pabrik dan sumber kerusakan sistem hydraulic pneumatic mesin produksi.

Dalam mengatasi rendahnya quality maintenance di atas, maka harus digiatkan adalah aktivitas autonomous maintenance dan perawatan harian terencana. Sudahkah kedua kegiatan ini dijalankan konsisten oleh kedua departemen? Barangkali jawabannya sudah dijalankan tetapi belum maksimal.

2. Gangguan fungsi sensor mesin produksi dari dalam peralatannya sendiri

Sensor adalah alat untuk mendeteksi adanya perubahan fisika atau kimia. Kategori sensor untuk industri diantaranya sensor proximity, sensor magnet, foto sensor, sensor ultra sonik, sensor tekanan, sensor kecepatan, encoder dan sensor panas. Sensor ini memberikan masukan pada tranducer untuk memerintahkan ouput bekerja atau memberikan masukan ke input PLC mengeluarkan intruksi selanjutnya terhadap output tertentu.

Disebutkan di atas bahwa debu dan kotoran bisa menyebabkan kegagalan fungsi sensor dan menyebabkan masalah quality maintenance. Sebenarnya sensor bisa mengalami kegagalan fungsi disebabkan oleh peralatannya sendiri.

Seperangkat peralatan sensor mencakup sensor, tranducer dan kabel sensor. Faktor penyebab kerusakan diantaranya karena umur pemakaian, terbentur atau bergesekan, korosif, tikus dan short body. Pendeteksian kerusakan paling gampang adalah ketika aparatus sensor mengalami kerusakan fisik fatal seperti kabel sensor putus, sehingga perbaikannya dapat segera dilakukan.

Lain halnya ketika kerusakannya sederhana misalnya kabel terkelupas, kepala sensor korosif dan sejenisnya, dampaknya adalah hasil pembacaan tidak akurat. Inilah yang dikhawatirkan terjadi karena proses produksi terus berlangsung dengan parameter pembacaan seting kurang akurat berakibat timbulnya cacat mutu produk.

Tindakan antisipasi adanya instrumen mesin kurang akurat bisa melalui kalibrasi alat secara periodik. Kalibrasi adalah proses pengaturan atau pemeriksaan akurasi transducer melalui cara membandingkannya dengan transducer / alat ukur standar. Alat ukur terkalibrasi akan ditempel label "telah dikalibrasi... kalibrasi berikutnya..."

3. Komponen kurang lengkap

Maksud pernyataan di atas adalah komponen bagian mesin produksi kurang lengkap sebagai salah satu tahapan proses produksi di mesin tersebut. Lebih jelasnya dengan ilustrasi seperti berikut ini. Saya ambil di industri paling banyak menghasilkan reject berdasarkan pengalaman saya. Saya bawa masuk ke industri pengolahan kayu jenis particle board untuk dijadikan produk furniture.

Awal proses produksi ketika lembaran particle board yang telah dilaminasi PVC kedua permukaannya disiapkan menuju proses potong sesuai ukuran di mesin potong automatis. Beberapa lembar particle board ditaruh di meja potong dan dilakukan penyikuan dengan menggeser lembaran particle board tepat pada stoper siku mesin potong. Selanjutnya start proses potong automatis mengikuti ukuran potong sesuai programnya.

Hasil pemotongan lembaran particle board ditemukan banyak scratch atau baret salah satu permukaannya, tepatnya di bagian permukaan bawah. Setelah dipilah, hasil potong scratch terjadi disisi lembaran particle board di lapisan paling bawah, lapisan kedua sampai lapisan paling atas tidak ditemukan scratch. Selidik lebih lanjut, scratch terjadi karena adanya gesekan antara lembaran particle board paling bawah dengan meja tempat pemotongan, padahal meja tersebut sudah dilengkapi blower angin dari arah dalam meja menuju bagian atas melewati pori - pori meja untuk meringankan penggeseran bahan karena ditunjang oleh tiupan angin blower.

Ternyata, penutup pori - pori meja berbentuk kelereng baja ukuran kecil, sudah banyak hilang akibatnya tiupan angin blower terbuang bebas sia - sia dan kurang sanggup mengangkat bahan lembaran particle board saat digeser sehingga terjadi gesekan bahan dengan permukaan meja. Akibat komponen ini tidak lengkap pada suatu bagian tahapan proses mesin menjadikan cacat mutu.

4. Sparepart sudah aus

Predictive maintenance mensyaratkan perawatan mesin produksi setiap bagian peralatan mesin dilakukan analisa terhadap umur pemakaian alat. Misalnya bearing motor mixing memiliki umur pakai 10000 jam maka saat jatuh tempo harus segera dilakukan penggantian, mencegah dampak penularan kerusakan karena bearing aus tadi.

Ketika dipaksakan beroperasi mesin yang sebenarnya sudah terdapat komponen aus, maka tidak bisa dijamin bahwa mesin tersebut dapat memberikan kinerja 100%. Secara fisikpun keausan mesin dapat diketahui misalnya adanya getaran tinggi akibat bearing aus sehingga terlihat rotasi conveyor tersendat - sendat dan merusak bahan. Begitu juga berlaku bagi semua komponen aus. Mengacu data predictive maintenance, segera lakukan penggantian komponen aus atau jatuh tempo.

Apakah sudah disiapkan komponen / sparepart pengganti ?

Database predictive maintenance tentang data komponen beserta umur pemakaiannya kurang berguna dan hanya akan menjadi data saja jika saat penggantian ternyata belum ada stock. Bagaimana menyikapi supaya ketersediaan komponen siap setiap akan digunakan?

Jawabannya adalah bagaimana cara kita mengatur gudang secara efektif agar tidak terjadi stock out.

5. Kegagalan fungsi sistem mekanik

Kegagalan fungsi sistem mekanik penyebab masalah quality maintenance berupa sesuatu berhubungan dengan pengaturan pergerakan mesin secara mekanik. Sistem gerak mekanik dapat berupa sistem hydraulic (sumber tenaga oli) dan sistem pneumatic (sumber tenaga angin). Masalah quality maintenance timbul ketika pergerakan mesin tidak sesuai standar tekanannya dalam satuan Bar.

Umpamanya suatu mesin injection molding di industri rubber part automotive, tekanan hydraulic press cetakan produk berbeda dari standar seharusnya sehingga ketika saat tes hardness ketika produk akan packing ternyata hasilnya diluar kriteria. Dan ini belum terdeteksi selama proses di mesin injection terkait belum ada pemeriksaan.

Contoh lainnya, suatu mesin drilling auto di industri furniture produsen panel, tekanan angin kompresor untuk mendorong bor, kurang dari 5 bar akibat drop tekanan kompresor sehingga ada sebagian lubang bor menjadi dangkal akibatnya panel tidak dapat dirakit. Akibat dari kejadian ini terpaksa harus rework produk reject tersebut dan warning bagi operator agar memberikan perhatian lebih dalam memelihara mutu produk.

Sebagian besar masalah tekanan hydraulic atau pneumatic ini umumnya dari adanya kebocoran di instalasi hydraulic atau pneumatic ditambah tidak terdeteksi saat autonomous maintenance atau saat inspeksi perawatan berkala, karena kemungkinan besar penerapan keduanya tanpa konsisten dalam pelaksanaannya.

baca juga: Pilar TPM 2 Bagaimana Menciptakan Perawatan Terencana Peralatan Pabrik

6. Pemakaian melebihi kapasitas mesin produksi

Poin terakhir dari rangkuman masalah quality maintenance. Setiap mesin produksi memiliki spesifikasi tersendiri tentang teknis dan kapasitas mesin sesuai model yang dikeluarkan pembuat mesin. Variasi model menentukan kemampuan dan harga jual mesin ke konsumen dan biasanya berbanding lurus antara kapasitas mesin dengan nilai jualnya.

Pemakaian mesin dengan kapasitas yang lebih besar sudah tentu akan mendongkrak target produksi lebih tinggi tetapi pencapaian target produksi harus mempertimbangkan kemampuan mesinnya.

Penggunaan kapasitas lebih yang dipaksakan menimbulkan mutu rendah yang tidak diketahui saat proses berlangsung. Seperti contohnya mempercepat speed conveyor di luar batas yang ditetapkan maka akan ada resiko lain yang menyertai seperti benturan produk dengan body mesin atau ketidak seimbangan dengan suplai material supportnya.

Pilar TPM 2 Bagaimana Menciptakan Perawatan Terencana Peralatan Pabrik

Suatu kemiripan program antara pilar TPM 2 tentang bagaimana menciptakan perawatan terencana peralatan pabrik dengan program perawatan peralatan oleh departemen maintenance tetapi sebenarnya terdapat perbedaan dari departemen maintenance karena TPM merupakan sistem bukan departemen dan tidak ada manager, TPM merupakan gabungan upaya seluruh departemen dan goal TPM yaitu OEE 100% bukan zerro breakdown yang menjadi KPI maintenance.

TPM adalah gabungan usaha untuk mencegah kualitas tidak memenuhi standar dan kerusakan berat pada peralatan serta membuat pekerjaan lebih mudah, aman dan menyenangkan bagi operator.

Program TPM menjadi standar bagi KPI Maintenance, KPI Produksi, KPI PPIC dan KPI departemen lainnya karena TPM menciptakan kondisi Zerro ABCDE
  • Zerro Accident
  • Zerro Breakdown
  • Zerro Crisis Management
  • Zerro Defect
  • Zerro Environment Damage
Dalam kaitanya dengan Pilar TPM 2 perawatan terencana maka strategi Maintenance danTPM sebagai usaha pencapaian zerro breakdown semua peralatan adalah:
  1. Corrective Maintenance
  2. Preventive Maintenance
  3. Predictive Maintenance
  4. Productive Maintenance
pilar tpm 2

1. Corrective Maintenance

Corrective maintenance adalah metode perawatan dan perbaikan ketika peralatan mengalami kerusakan. Corrective maintenance disebut juga breakdown maintenance sebenarnya bisa dikatakan bukan metode perawatan karena sebenarnya belum terdapat bentuk perawatan di dalamnya, hanya aktivitas perbaikan. Ketika peralatan rusak, operator maintenance melakukan perbaikan tetapi jika tidak ada kerusakan peralatan, maka tidak ada pekerjaan bagi departemen maintenanace.

Apakah saat ini masih ada perusahaan menggunakan corrective maintenance?

Tentu saja saat ini dan sampai kapanpun corrective maintenance akan digunakan. Corrective maintenance merupakan asal muasal terbentuknya departemen maintenance. Maksudnya ketika orang atau sekumpulan orang memiliki modal kemudian mendirikan badan usaha perseroan terbatas dan mulai membangun infrastruktur dalam bentuk bangunan pabrik serta mulai investasi mesin produksi dan terkait aset - aset tersebut masih kondisi baru dan bergaransi menjadikan belum ada anggaran budget perawatan alias free maintenance. Departemen maintenance belum ada.

Setelah itu biasanya terbentuk lebih dulu manager proyek menyusul serah terima ke manager plant jika proyek pembangunan infrastruktur sudah rampung. Manager plant akan membentuk departemen produksi, GA, finance dan HR sebagai awal.

Maintenance akan disisipkan di bawah produksi atau GA dengan segelintir orang saja dengan tugas corrective maintenance. Atau bahkan tidak ada bagian maintenance, ketika terjadi kerusakan aset maka perbaikan diserahkan kepada vendor.

Kelemahan terlalu sering memakai jasa vendor ini adalah potensi biaya mark up tersembunyi dan penurunan mutu sparepart bahkan dapat mumungkinkan adanya permainan di belakang meja jika saja pengawasan terhadap hal ini tidak ketat.

Sampai kapan metode corrective maintenance dipakainya?

Tergantung kebutuhan plant. Ketika sudah timbul banyak kerusakan peralatan sementara proses produksi harus tetap lancar, disitulah seharusnya sudah dimulai membentuk departemen maintenance mengimbangi banyaknya jumlah kerusakan peralatan tersebut.

2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah metode perawatan terencana berdasarkan waktu tertentu supaya mencegah adanya kerusakan peralatan. Seperti pribahasa berikut "pencegahan lebih baik dari pada pengobatan" sehingga kerusakan aset dan berdampak pada biaya besar jangan sampai terjadi.

Departemen Maintenance berupaya melakukan langkah pencegahan melalui pemeriksaan semua kondisi aset secara periodik untuk menemukan kejanggalan pada peralatan. Tujuannya dengan mengetahui lebih awal terhadap kemungkinan kerusakan akan lebih parah, segera mengambil tindakan perbaikan terhadap bagian peralatan. Perbaikan pencegahan ini berguna untuk mencegah kerusakan lainnya sebagai akibat adanya kerusakan bagian peralatan tersebut.

Metode preventive maintenance dibekali database tentang setiap bagian pemeriksaan peralatan. Database akan beredar dilapangan berbentuk form preventive maintenance sifatnya berdasarkan interval harian, mingguan, bulanan dan tahunan. Pola pemeriksaan terhadap setiap bagian peralatan terdaftar dalam form preventive maintenance sebagian besar melalui visual cek yaitu melihat, mendengar dan meraba kondisi fisik. Contohnya seperti

Apakah ada kebocoran oli?
Apakah ada bunyi dengung motor listrik?
Apakah terasa ada getaran bearing kasar?

Dan seterusnya...

Bagian peralatan normal diberi tanda centang sedangkan tidak normal diberi tanda silang. Ketika menemukan beberapa bagian peralatan tidak normal, operator langsung bertindak memperbaiki atau menunggu jadwal perbaikan jika sparepart tidak ada, waktu perbaikan lama atau user meminta penangguhan waktu perbaikan terkait dikejar target produksi.

Setiap ada perlakuan perbaikan serta penggantian sparepart selalu dimasukan datanya ke History Mesin untuk database riwayat mesin tersebut.

Prevetive maintenance membutuhkan pengawasan ketat manager maintenance ketika pelaksanaan setiap hari di lapangan mengingat bahwa pola pemeriksaan visual berulang seperti ini memungkinkan timbulnya kejenuhan operator maintenance sebagai pelaksana bahkan bisa terjadi laporan form preventive maintenance adalah rapelan beberapa hari tetapi dikerjakan sekali waktu.

Waspadai hal seperti ini karena akan mengakibatkan kecolongan perawatan sehingga merugikan. Tegaskan bahwa form preventive maintenance harus dilaporkan setiap hari dan ditanda-tangani oleh supervisor setiap hari.

3. Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah metode perawatan berdasarkan parameter life time sparepart peralatan sehingga kerusakan setiap sparepart dapat diprediksi. Parameter operasional peralatan diantaranya hour meter, kilo meter atau kwh meter untuk fasilitas listrik. Hour meter dipakai mesin produksi, mesin utility dan alat berat sedangkan kilo meter untuk alat transportasi.

Pedoman pembuatan form predictive maintenance berdasarkan manual book peralatan tersebut. Form predictive maintenance dilengkapi keterangan standar normal setiap komponen peralatan dengan besaran fisika contohnya derajat celcius, bar, rpm, volt, ampere dan besaran lainnya.

Sampai disini kita masih belum melihat keterkaitan antara tugas departemen maintenance dan pilar TPM kedua, masih belum terhubung. Betul, sampai disinilah metode perawatan terakhir departemen maintenance dalam menjaga semua aset agar tingkat availability tinggi dan mencapai target zerro breakdown.

Muncul pilar 2 TPM tentang perawatan terencana, sehingga metode predective maintenance ternyata bukan muara sistem perawatan di dalam departemen maintenance. Masih harus melaju ke tingkatan berikutnya supaya tersambung TPM : Productive Maintenance.

4. Productive Maintenance

Productive maintenance adalah metode perawatan peralatan gabungan antara predictive maintenance dan autonomous maintenance. Kembali pada makna TPM yaitu gabungan usaha bertujuan mencegah kualitas rendah dan kerusakan berat pada aset, maka productive maintenance menggabungkan antara predictictive maintenance dari departemen maintenance dengan autonomous maintenance departemen produksi. Kedua metode ini saling melengkapi sehingga target zerro breakdown dengan tingkat availability tinggi dapat dicapai serta produk bebas cacat mutu.

baca juga: Bagaimana Menerapkan Autonomous Maintenance di Pabrik

Productive maintenanance membuka komunikasi lebih dekat antar departemen sehubungan kegiatan evaluasi keefektifan autonomous maintenance. Ketika timbul masalah teknis dalam penerapan autonomous maintenance maka segera akan dicarikan solusinya oleh departemen maintenance.

Siapa yang memastikan keberhasilan penerapan pilar TPM kedua perawatan terencana?

Penjelasan di atas bahwa di TPM tidak ada manager TPM karena TPM bukan departemen melainkan sistem perbaikan berkesinambungan secara terpadu. Jauh sebelum kick off penerapan TPM terlebih dulu dibuat perencanaan matang untuk keberhasilan penerapan TPM salah satunya membentuk Tim TPM beranggotakan perwakilan setiap departemen. Tim ini bertugas mengawasi satu demi satu pilar TPM berdiri dan akan meleburkan diri pada pilar TPM ke 8.

Agenda tim TPM terkait perawatan terencana diantaranya analisa tentang kerusakan - kerusakan, membantu analisa MTTR dan MTBF serta Avaibility Mesin, memediasi dengan top manajemen seputar kendala di departemen maintenance seperti kurang tersedianya sparepart original serta kekurangan kemampuan / keahlian operator maintenance. Tim TPM akan melakukan rapat koordinasi diikuti semua perwakilan departemen minimal sekali seminggu.

Bagaimana Menerapkan Autonomous Maintenance di Pabrik

Bagaimana cara agar bisa menerapkan autonomous maintenance di Pabrik dapat berhasil seperti harapan? Karena mungkin banyak beranggapan bahwa menerapkan autonomous maintenance adalah mudah sekali sebagai tambahan pekerjaan operator produksi, tidak akan mengalami kesulitan besar karena mengira bahwa autonomous maintenance hanyalah sebuah pekerjaan sederhana seperti membersihkan, melumasi serta mengencangkan mesin padahal kenyataannya menerapkan autonomous maintenance tidak seperti membalikan telapak tangan

Autonomous maintenance adalah aktivitas perawatan sederhana dan terpadu berupa pembersihan, pelumasan dan pengencangan oleh operartor mesin produksi sebagai bagian dari pekerjaannya sehingga operator mesin produksi lebih peduli terhadap mesinnya sendiri dan dapat mengetahui lebih lanjut pada sistem kerja mesin, memahami adanya masalah di mesin dan akhirnya mengetahui cara perbaikan mesin jika terjadi kerusakan kecil tidak selalu menunggu hasil perbaikan oleh Maintenance.

Tantangan terbesar penerapan autonomous maintenance adalah merubah paradigma tentang siapa penanggung jawab untuk merawat mesin. Paradigma lama menyebutkan bahwa operator produksi hanya bekerja untuk menghasilkan barang sedangkan perawatan mesin urusan departemen Maintenance.

Autonomous maintenance akan merubah paradigma tersebut. Tanggung jawab merawat mesin produksi adalah tangung jawab bersama antara Maintenance dan Produksi. Autonomous maintenance diharapkan mampu mengatasi masalah atau hambatan proses produksi sehingga KPI produksi akan lebih baik.

Siapakah yang bertugas sosialisasi autonomous maintenance ini, apakah Produksi ataukah Maintenance?

Ini merupakan salah satu tugas pokok administrasi staff Produksi, admin Maintenance dan Staff TPM.

Autonomous maintenance adalah sebuah sistem artinya manajemen puncak akan menunjuk dan membentuk team penerapan autonomous maintenance dari staff Maintenance, staff Produksi dan staff TPM jika sudah terbentuk TPM.

Setelah terbentuk team autonomous maintenance maka satu atau beberapa orang dari team tersebut wajib mengikuti training internal atau training eskternal dibiayai perusahaan.

Training internal autonomous maintenance adalah mengundang konsultan manajemen ke pabrik sedangkan training eksternal autonomous maintenance adalah mengikuti pelatihan diluar yang diselenggarakan oleh lembaga pelatihan resmi.

Team penerapan autonomous maintenance sesudah memahami penerapan autonomous maintenance secara teori berkewajiban membuat presentasi di depan manajemen bertujuan meyakinkan komitmen manajemen dalam menerapkan autonomous maintenance sehingga terbentuk kesepahaman dan kesepakatan bersama dari jajaran manajemen terhadap penerapan autonomous maintenance.

Selanjutnya sosialisasi autonomous maintenance ke semua karyawan tentang teknis pelaksanaannya dalam pekerjaan setiap hari. Goal sosialisasi autonomous maintenance kepada semua operator adalah kesadaran bahwa kegiatan autonomous maintenance bukan tambahan beban kerja operator produksi dan bukan pelemparan tugas Maintenance.

Aktivitas autonomous maintenance adalah Pembersihan, Pelumasan dan Pengencangan

1. Pembersihan

Aktivitas autonomous maintenance berupa pembersihan adalah membersihkan semua bagian mesin baik di luar atau di dalam mesin, baik mudah dijangkau atau sulit dijangkau, baik kelihatan dari luar atau tidak kelihatan dan termasuk membersihkan tempat kerja berikut peralatannya.

Debu dan kotoran dapat mengakibatkan terjadinya kerusakan mesin berupa rusaknya seal penggerak hydraulic atau pneumatic, hubungan singkat instalasi listrik, kegagalan fungsi sensor dan terbakarnya modul instrumen mesin bahkan dapat menyebabkan cacat barang produksi.

Pembersihan secara rutin akan mencegah terjadinya kerusakan - kerusakan sehingga proses produksi tidak terhambat dan tidak ada biaya besar untuk perbaikan jika kerusakan terjadi.

Operator produksi dibekali peralatan pembersihan seperti kain lap, sapu, vacuum cleaner dan angin kompresor melalui selang terpasang di area mesin produksi. Waktu pembersihan dapat disesuaikan setiap shift misalnya 10 menit sebelum shift berakhir secara rutin setiap hari.

Bukti bahwa sudah dilakukan pembersihan adalah mengisi form pelaksanaan pembersihan harian yang akan di cek oleh pengawas bagian. Form pembersihan dibuat oleh team penerapan autonomous maintenance pada awalnya, selanjutnya akan di cetak oleh administrasi produksi.

Bagian perawatan memberikan panduan tentang cara pembersihan dan tempat mana saja yang harus dibersihkan. Supaya mudah diingat, pada setiap titik pembersihan diberikan tanda berupa pemasangan sticker.

2. Pelumasan

bagaimana cara menerapkan autonomous maintenance

Aktivitas autonomous maintenance berupa pelumasan adalah melumasi bagian yang bergerak pada mesin, menambaha pelumas agar sesuai levelnya dan memeriksa kebocoran pelumasan.

Pelumasan bertujuan mencegah keausan peralatan mesin bergerak seperti rantai, sproket, gear, shaft piston, bearing, roler dan roda - roda penggerak.

Operator produksi melakukan pemeriksaan secara rutin dan sekaligus melakukan pelumasan oli setelah sebelumnya sudah diberitahukan cara pelumasan mesin secara tepat dari Maintenance.

Pemeriksaan adanya kebocoran oli akibat seal aus atau penutup oli rusak. Tidak semua tindakannya memberikan langsung pelumasan, ada beberapa tindakan hanya pemeriksaan saja.

Contohnya gear box, yang dilakukan adalah pemeriksaan terhadap adanya kebocoran oli dan level oli. Jika ditemukan masalah maka tindakannya melaporkan ke Maintenance.

Pada pelaksanaannya operator harus dibekali peralatan diantaranya oil can, kuas dan kain lap majun serta form pemeriksaan pelumasan. Titik - titik pelumasan sudah diberikan tanda tertentu sehingga memudahkan operator Produksi dalam pelaksanaannya.

Berbeda dengan poin 1 pembersihan, periode pelumasan tidak setiap hari tetapi dibuat setiap minggu di akhir minggu tersebut dan sekaligus bersama pelaksanaan poin 1 pembersihan. Diperlukan kerja sama Maintenance pada proses pelaksanaannya.

3. Pengencangan

Aktivitas autonomous maintenance berupa pengencangan adalah mengencangkan baut - baut pengencang seperti kekencangan sambungan kabel di terminal panel listrik, kekencangan baut penahan bearing mill, kekencangan sambungan pada instalasi sistem hydraulic dan pneumatic dan kekencangan baut - baut body mesin.

Pelaksanaan poin 3 ini wajib melibatkan operator Maintenance untuk memastikan tindakan operator Produksi sudah benar dan aman. Operator produksi dibekali peralatan seperti obeng, kunci pas, kunci ring, kunci ingris dan kunci L serta panduan pelaksanaan berupa form autonomous maintenance pengencangan yang sudah dibuatkan Maintenance

Waktu pelaksanaan autonomous maintenance berupa pengencangan sebaiknya dilakukan setiap bulan sekali sekaligus bersama pelaksanaan autonomous maintenance pembersihan dan pelumasan. Hal ini memerlukan waktu pelaksanaan hingga 1 jam sampai 2 jam agar semua poin pelaksanaan autonomous maintenance tersebut dapat diselesaikan sesuai harapan.

Praktekan ketiga aktivitas autonomous maintenance secara benar dan tertib maka kerusakan mesin akan menurun dan operator produksi akan merasa lebih nyaman, aman dan mudah melakukan pekerjaannya.

Perbedaan waktu antara setiap aktivitas autonomous maintenance

Ketiga aktivitas autonomous maintenance ini memiliki perbedaan waktu / intensitas pelaksanaannya agar memperoleh hasil lebih efektif.
  • Pembersihan: setiap shift atau setiap hari, durasi 10 menit
  • Pelumasan: setiap minggu, durasi 1 jam
  • Pengencangan: setiap bulan, durasi 2 jam
Faktor yang menjadikan perbedaan waktu pelaksanaan setiap aktivitas autonomous maintenanance adalah:
  1. Perbedaan tingkat kesulitan pelaksanaannya. Pembersihan lebih mudah dari pelumasan dan pelumasan lebih mudah dari pengencangan
  2. Pada pelaksanaan pembersihan sudah dipersiapkan pemeriksaan kondisi yang perlu dilumasi dan pelumasannnya dilaksanakan pada saat aktivitas pelumasan. Berlaku juga saat aktivitas pelumasan sudah di mempersiapkan agenda aktivitas pengencangan
  3. Pelaksanaan autonomous maintenance dilakukan saat kondisi mesin produksi tidak melakukan proses agar down time mesin tidak terlalu tinggi dengan memecah waktu pelaksanaan setiap aktivitas autonomous maintenance
Luangkan waktu untuk perawatan mesin memanfaatkan autonomous maintenance ini, karena dapat mencegah kehilangan waktu lebih lama jika mesin mengalami kerusakan. Kuncinya adalah konsistensi komitmen manajemen menerapkan autonomous maintenance serta disiplin operator produksi dalam pelaksanaannya dan dukungan penuh bagian Maintenance.

Sedikit membuka pengalaman penulis saat diajak pertemuan membahas serta merumuskan poin pemeriksaan autonomous maintenance agar menjadi sebuah form, tetapi pada hari itu pembahasan form autonomous maintenance sebenarnya belum selesai karena masih ada pertimbangan pelaksanaan jangka panjang.

Tanpa diduga, besoknya form tersebut diserahkan ke produksi dan langsung dijalankan operator karena beranggapan bahwa poin pada form autonomous maintenance sangat mudah dilakukan oleh pekerja baru sekalipun. Mereka tinggal memberikan sedikit penekanan ke pengawas supaya mengharuskan form tersebut bisa dilaksanakan oleh setiap operator mesin produksi.

Dalam beberapa hari pelaksanaan autonomous maintenance berjalan normal tetapi setelah itu mandeg serta kualitas hasil pelaksanaannya jauh dibawah standar seperti terlihat masih adanya kotoran menempel di mesin padahal sudah dilakukan autonomous maintenance.

Apa masalah sebenarnya sehingga program autonomous maintenance "sederhana" tersebut gagal diterapkan secara terus menerus?

Tidak segampang membalikan telapak tangan, tetapi tidak usah khawatir, ikuti saja 6 langkah penerapan autonomous maintenance ini agar berjalan lancar serta konsisten. 6 langkah bagaimana cara menerapkan autonomous maintenance di pabrik adalah:
  1. Komitmen manajemen puncak
  2. Team sukses penerapan autonomous maintenance
  3. Pilot project
  4. Disiplin dan semangat dalam penerapannya
  5. GKTPM
  6. Standarisasi dan perbaikan terus menerus
1. Komitmen manajemen puncak

Adanya ide penerapan autonomous maintenance datang dari manajemen, low manajemen sampai top manajemen dilatar belakangi asumsi mencari cara meningkatkan produktivitas sehingga menaikan profit perusahaan.

Manajemen puncak harus yakin terlebih dulu serta konsisten menerapkan program autonomous maintenance berikut mengetahui resiko biayanya seperti biaya pembelian peralatan kebersihan, peralatan kerja selain biaya lainnya saat autonomous maintenance berjalan.

Termasuk juga biaya pelatihan penerapan autonomous maintenance atau biaya konsultan penerapan autonomous maintenance. Dalam jangka panjang, semua pengeluaran biaya ini akan berbalik menjadi profit perusahaan misalnya bertambahnya kepercayaan pelanggan.

2. Team sukses penerapan autonomous maintenance

Manajemen selanjutnya membentuk sebuah team sukses penerapan autonomous maintenance terdiri dari produksi dan maintenance atau bisa ditambahkan dari divisi lainnya. Team ini harus memahami tentang autonomous maintenance terutama cara penerapannya dilapangan. Jika belum ada satupun dari team memahami autonomous maintenance secara teori maupun praktek maka manajemen berkewajiban menyekolahkan team ini terlebih dulu.

Selanjutnya team sukses penerapan autonomous maintenance membuat presentasi di depan manajemen tentang rencana penerapan autonomous maintenance sampai goal. Team ini tidak boleh membubarkan diri, harus tetap ada selama program autonomous maintenance dijalankan. Sudah tentu team ini dibebas tugaskan dari pekerjaan utamanya.

3. Pilot Project

Team membentuk satu group autonomous maintenance sebagai pilot project. SDM mesin pilot project diberikan bekal pemahaman autonomous maintenance sampai benar - benar memahami.

Pemahaman praktek cara melakukan pembersihan, pelumasan berikut pengencangan mesin pilot project. Team melakukan time study berapa lama waktu melakukan pembersihan, pelumasan dan pengencangan. Hasil pengamatan ini selanjutnya dibuat menjadi sebuah standar autonomous maintenance mesin pilot project.

Akan terjadi perbedaan interval antara pembersihan setiap hari, pelumasan setiap minggu dan pengencangan setiap bulan. Team juga memberikan pemahaman teknis tentang peralatan - peralatan mesin, baik fungsinya ataupun cara kerja masing - masin peralatan tersebut.

Setelah semuanya dipahami oleh operator, team merencanakan kick off autonomous maintenance pada mesin pilot project, sudah tentu semua peralatan baik peralatan pembersihan, peralatan pelumasan maupun peralatan pengencangan sudah tersedia.

Team melakukan pemantauan selama sebulan melihat apakah ada kekurangan atau hambatan pelaksanaan autonomous maintenance sambil mempersiapkan project autonomous maintenance di luar pilot project.

4. Disiplin dan semangat dalam penerapannya

Kunci keberhasilan autonomous maintenance terdapat pada pelaksana dilapangan yaitu operator mesin bersangkutan berikut beberapa orang yang membantu operator. Disipin serta semangat mereka dalam melaksanakan autonomous maintenance harus tetap terpelihara secara konsisten

Manajemen tidak ada salahnya membuat suatu perlombaan keberhasilan autonomous maintenance berhadiah disesuaikan anggaran
Team sukses penerapan autonomous maintenance selalu mendorong sertamenciptakan ide baru bagi perbaikan pada pelaksanaan autonomous maintenance.

Bagian administrasi produksi memberikan bantuan dalam bentuk penyediaan form autonomous maintenance serta arsip dokumentasi pelaksanaannya.

Pada titik tertentu mungkin ada sebagian kecil unit mengalami kejenuhan pelaksanaan autonomous maintenance. Manajemen segera tanggap berupa memberikan pengarahaan atau melakukan rotasi tenaga kerja jika terpaksa sekali guna menjaga semangat team tetap terpelihara baik untuk pelaksanaan kerja maupun pelaksanaan autonomous maintenance.

5. Group Kecil TPM (GKTPM)

Setelah pilot project berhasil dalam menerapkan autonomous maintenance, maka selanjutnya serempak dibuat group masing - masing unit mesin lainnya mengikuti contoh proses dan hasil penerapan autonomous maintenance pilot project dan group tersebut diberi nama GKTPM (Group Kecil Total Productive Maintenance).

Team akan memberikan sosialisasi dan pemahaman ke setiap GKTPM berikut mengevaluasi proses maupun hasil masing - masing GKTPM

6. Standarisasi dan perbaikan terus menerus

Perlu dibuat standarisasi pencapaian hasil sehingga tetap terlihat sampai sejauh mana kinerja saat ini. Standarisasi dapat berupa sejumlah pertanyaan pada suatu survey, daftar pemeriksaan hasil dan parameter yang didapatkan saat ini atau bisa dalam bentuk dokumentasi.

Standarisasi akan menjadi barometer perbaikan selanjutnya sehingga seiring berjalannya waktu, autonomous maintenance menjadi lebih sempurna. Perbaikan - perbaikan terus dilakukan pada kekurangan atau ketidak sesuaian proses penerapan autonomous maintenance.

Kesimpulannya bagaimana menerapkan autonomous maintenance di dalam pabrik sehingga berjalan lancar dan mendapatkan hasil maka harus mengikuti 6 langkah di atas. Dan hal ini sudah terbukti dapat berjalan di salah satu pabrik automotive tempat penulis bekerja dulu.